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豆制品知識200問(wèn)

豆制品知識200問(wèn)

介紹






1. 豆腥味產(chǎn)生的原因是什么?

對于豆腥味的產(chǎn)生,現在已經(jīng)有比較明確的認識,大豆在空氣中破碎以后,由于脂肪氧化酶的催化作用,豆油中的多不飽和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氫過(guò)氧化物,這種氫過(guò)氧化物很不穩定,一經(jīng)形成便很快分解生成某些醛、醇、酮等低分子化合物,這些物質(zhì)具有明顯的豆腥味??梢?jiàn)鈍化脂肪氧化酶是消除豆腥味的關(guān)鍵。由于脂肪氧化酶較多地集中在豆皮中,所以脫皮是必要的工藝。再通過(guò)浸泡,及滅酶工序即可鈍化脂肪氧化酶。

2. 怎樣進(jìn)行脫腥處理?

調整浸泡水的pH值在4.5以下或8.5以上可抑制脂肪氧化酶等酶類(lèi)的活性;向浸泡水中加入β-葡萄苷酶的競爭抑制劑β-葡萄糖內酯,20℃,16h浸泡大豆可以強烈抑制不良風(fēng)味的生成;半濕法脫腥:將清洗后的大豆干燥,用大豆破瓣機,將每粒大豆破成78瓣,通過(guò)蒸汽高壓脫腥。機械擠壓加熱膨化大豆脫腥,將清洗大豆干燥去皮,榨油,得到的豆粕,經(jīng)過(guò)粗粉碎后進(jìn)入螺旋式膨化機膨化脫腥。微波大豆脫腥:將清洗大豆通過(guò)微波加熱脫腥。高頻電子大豆脫腥,將清洗大豆直接送入高頻電子磁場(chǎng)內,在一定強度一定頻率的電磁場(chǎng)作用下,脂肪氧化酶等產(chǎn)生腥味的一切因子和電子摩擦產(chǎn)生的“熱”作用,使氧化酶分子失活,用這種方法脫腥,可獲得較高的氮溶指數,且脫腥完全。

3. 應該采取何種措施消除磨漿時(shí)所產(chǎn)生的泡沫?

豆制品生產(chǎn)的制漿工序,會(huì )產(chǎn)生大量的泡沫,泡沫的存在對后續的生產(chǎn)操作為不利,煮漿時(shí)易出現假沸現象,點(diǎn)腦時(shí)影響凝固劑分散。為了維持正常的生產(chǎn),保證產(chǎn)品質(zhì)量,應添加0.05%以下的脂肪酸甘油酯或硅有機樹(shù)脂類(lèi)消泡劑。目前我國禁止使用油腳作消泡劑,因為油腳含雜質(zhì)較多,毒性大,色澤黑暗,危害健康;油角膏含有酸敗油脂,禁止使用。

4. 豆制品腐敗變質(zhì)的原因是什么?

豆制品的腐敗變質(zhì)主要是以蛋白質(zhì)的分解為主要特征。蛋白質(zhì)在霉菌以及芽孢桿菌屬、羧菌屬、鏈球菌屬、假單胞屬等菌的作用下,首先分解為肽,并進(jìn)一步分解成氨基酸,而后在相應的酶的作用下,將氨基酸及其他含氮化合物分解為胺類(lèi)、酮酸、不飽和脂肪酸、有機酸等,使豆制品失去食用價(jià)值。

5. 怎樣鑒定腐敗變質(zhì)的豆制品?

腐敗變質(zhì)的豆制品的鑒定,一般從感觀(guān)、物理、化學(xué)、微生物等四個(gè)方面確定。其中感觀(guān)指標比較直接、敏感。由于蛋白質(zhì)的分解,豆制品的硬度和彈性下降,表面發(fā)粘,顏色變紅或變黃,或表面出現各種顏色的霉斑,產(chǎn)生難聞的酸臭味。在化學(xué)指標上,以揮發(fā)性鹽基氮作為大豆制品的腐敗鑒定,揮發(fā)性鹽基氮越高,腐敗程度越嚴重。

6. 為什么在豆制品生產(chǎn)中禁止使用吊白塊?

吊白塊的化學(xué)名稱(chēng)是甲醛次硫酸氫鈉,吊白塊是一種工業(yè)用漂白劑,易溶于水,加溫后能分解出甲醛和二氧化硫等化合物。甲醛為原生質(zhì)毒物,具有強烈的防腐作用,能與人體核酸的氨基和羥基結合,使之失去活性,從而嚴重影響機體代謝,對多臟器特別是shenzang有明顯的損害作用。標準規定食品中SO2不得超過(guò)0.05g/kg,長(cháng)期食用SO2殘留超標的食品也可引起慢性中毒,腦、肝、腎等臟器退行性改變。由于吊白塊對人體健康危害嚴重,所以明令禁止將吊白塊作為食品添加劑使用。

7. 豆制品生產(chǎn)中吊白塊濫用的原因是什么?

因為:吊白塊具有增白、保鮮、提高韌性的作用,加入后使腐竹、干豆腐等豆制品不易煮爛,色感令人滿(mǎn)意;此外吊白塊具有凝固蛋白的作用,加入后可提高腐竹、豆腐皮等豆制品的產(chǎn)量10%左右。第三,有的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)者是聽(tīng)信所謂的新技術(shù)、新工藝,將吊白塊作為“粉絲精”、“腐竹精”而盲目加入。因此造成了吊白塊濫用、誤用現象比較嚴重。

8. 豆制品生產(chǎn)中常用的添加劑有哪些?

使用防腐劑可抑制細菌繁殖,有效延長(cháng)豆制品的保質(zhì)期。傳統非發(fā)酵性的豆制品允許使用的防 1

腐劑有:山梨酸、山梨酸鉀、丙酸鈣、雙乙酸鈉、過(guò)氧化氫、過(guò)碳酸鈉等。但有嚴格的使用范圍和使用量的規定,不得隨意使用。防腐劑苯甲酸鈉則禁止用于豆制品的制作中。

目前允許用于豆制品的甜味劑有天門(mén)冬酰,其用量不受限制,而糖精鈉,甜蜜素等則不可用于豆制品工藝。

9. 消除大豆中天然有毒物質(zhì)的方法有哪些?

大豆中的抗營(yíng)養因子按其耐熱的程度可分為熱穩定性與熱不穩定性?xún)煞N,胰蛋白酶抑制劑、凝血素、甲狀腺腫素等都是熱不穩定的,通過(guò)加熱處理可消除。另一類(lèi)物質(zhì)如棉籽糖、水蘇糖、皂苷、植物激素等對熱穩定,只有在大豆制品的生產(chǎn)過(guò)程中通過(guò)水洗、醇溶液處理方法來(lái)去除。傳統的豆制品加工方法都不自覺(jué)地消除了抗營(yíng)養因子的影響。去除新興大豆食品中有害物質(zhì)的方法有遠紅外加熱處理、濕熱處理、加熱處理、加入添加劑法、酶解法。

豆腐

10. 豆腐生產(chǎn)中,應該怎樣選擇大豆原料?

無(wú)論生產(chǎn)哪種豆腐,其工藝過(guò)程均包括原料的處理、豆漿的制備和凝固成型三大環(huán)節。但其產(chǎn)量和質(zhì)量存在差異,主要原因是大豆的品質(zhì)、浸泡時(shí)間和加水量、磨漿方式、煮漿溫度和時(shí)間的控制、凝固劑的添加等因素都可影響豆腐產(chǎn)量和質(zhì)量。

豆腐生產(chǎn)中應該選擇蛋白質(zhì)量較高的大豆品種。制作豆腐的大豆一般以色澤光亮、籽粒大小均勻、飽滿(mǎn)、無(wú)蟲(chóng)蛀和鼠咬的新大豆為好。陳大豆存放時(shí)間長(cháng),生命活動(dòng)消耗了其本身的一部分蛋白質(zhì),特別是經(jīng)過(guò)高溫季節,由于高溫的作用使脂肪氧化和蛋白質(zhì)變性,加工出的豆腐質(zhì)地粗糙,無(wú)彈性,口感差,持水性差,色澤發(fā)暗。

11. 為什么不能用剛收獲的大豆籽粒生產(chǎn)豆腐?

剛剛收獲的大豆籽粒,一般都還沒(méi)有完全成熟,不僅含油量、蛋白量比完全成熟的種子要低,而且所得產(chǎn)品質(zhì)量也差,加工性能變差。如用剛剛收獲的大豆加工豆腐,不僅出品率低,而且豆腐的“筋道性”較差,因此大豆籽粒要經(jīng)過(guò)“后熟”。

12. 豆腐生產(chǎn)中怎樣對大豆進(jìn)行清理?

大豆在收獲、貯藏以及運輸的過(guò)程中難免要混入一些雜質(zhì),如草屑、泥土、沙子、石塊和金屬等。這些雜質(zhì)不僅有礙于產(chǎn)品的衛生和質(zhì)量,而且也會(huì )影響機械設備的使用壽命,必須清理除去。大豆原料在進(jìn)一步加工前必須進(jìn)行清理,以除去雜質(zhì)。同時(shí)應去除碎豆、裂豆、蟲(chóng)蛀豆和其他異糧雜質(zhì)。手工作坊和小的豆腐加工廠(chǎng)采用手工挑選的方法,然后經(jīng)過(guò)清洗就可以進(jìn)入浸泡工序。較大規模的豆腐加工廠(chǎng)可以采用機械方法進(jìn)行清理。

大豆清理的方法一般分干法和濕法。干法一般包括振動(dòng)篩和比重去石機。振動(dòng)篩可以帶有吸風(fēng)裝置,以吸走輕雜質(zhì)。相對密度大的雜質(zhì)通過(guò)篩網(wǎng)分離。比重去石機主要用以去除砂石。但這種方法很難除去蟲(chóng)蛀豆和裂豆,依然需要人工挑選。因此,大型加工廠(chǎng)應對原料中的蟲(chóng)蛀豆和裂豆比例嚴格控制。濕法利用大豆與雜質(zhì)的相對密度差異,在水中的浮力和沉降速度不同進(jìn)行分離。zui簡(jiǎn)單的就是流水槽,水槽一般有15o左右的傾角,順著(zhù)水流,輕雜質(zhì)漂在水的表面,重雜質(zhì)在zui下層,大豆在中間層,從而將大豆與雜質(zhì)分離。另一種濕法清理的方法是旋水分離法。無(wú)論是干法還是濕法清理,都應設置磁選裝置,以去除細小的金屬雜質(zhì),否則會(huì )對磨漿操作和產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。① 振動(dòng)式洗料機的工作原理 水和大豆不斷流入前后做往復運動(dòng)的水槽,當水槽向后運動(dòng)時(shí)水與大豆涌出槽外,經(jīng)排水網(wǎng)大豆與水分離,水可以循環(huán)使用,大豆則進(jìn)入下一道工序。相對密度大的石子等雜質(zhì)沉降在底部而被去除。

② 旋水分離法工作原理 利用由此而產(chǎn)生的離心力的差異達到分離的目的。大豆與石塊被輸送泵以一定的速度輸入旋水分離器,水在旋水分離器內由上向下做旋轉運動(dòng),形成外渦旋,并到達分 2

離器的底部。分離器的底部是封閉的,水流又沿分離器軸心由下向上做旋轉運動(dòng),形成內渦旋。大豆及石塊在水流的作用下,由于相對密度不同,石塊等相對密度大的雜質(zhì)具有較大的離心力,它們在外渦旋的作用下,沿旋水分離器的錐體內壁很快落到底部,并由于自身重力的作用不能隨內渦旋做向上的旋轉運動(dòng)。而大豆由于離心力小,它們在向下旋轉運動(dòng)的過(guò)程中逐漸靠近分離器的軸心,在到達分離器的底部之前,就在內渦旋作用下,做向上的旋轉運動(dòng),并隨水流一起通過(guò)旋水分離器的出口排出。旋水分離器結構簡(jiǎn)單,清理,占地面積小,消耗功率低,使用壽命長(cháng),造價(jià)低,并能同時(shí)完成原料大豆的篩選、水洗和提升,是一種經(jīng)濟合理,易于普及推廣的原料大豆處理設備。

13. 大豆的浸泡有何要求?

大豆浸泡時(shí)的容器應是大豆體積的34倍,水溫對浸泡的影響zui大,一般水溫為5℃時(shí)浸泡24h,10℃時(shí)浸泡18h,18℃時(shí)浸泡12h,27℃浸泡8h。注意浸泡大豆的溫度不宜過(guò)高,否則不但大豆自身的呼吸加快,消耗一部分籽實(shí)的營(yíng)養成分,且有利于微生物繁殖,導致腐敗。大豆的浸泡程度應因季節而異,夏季可泡至九成,冬季則需泡到十成,浸泡后以大豆表明光滑、無(wú)皺皮、豆皮輕易不脫落,手感有勁為原則。zui簡(jiǎn)單的判斷方法是把浸泡后的大豆分成兩瓣,以豆瓣內表面基本呈平面,略有塌坑,手指掐之易斷,端面以浸透不留硬心(白色)為宜。浸泡大豆的用水量一般為大豆的23倍,以保證大豆充分吸水,水少則大豆易吸水不足,水多浪費大。浸泡水中加入少量的碳酸氫鈉,使浸泡水處于微堿性條件下,有助于磨漿后加水抽提大豆蛋白質(zhì)等營(yíng)養成分,提高出漿率,改善豆制品的風(fēng)味。

14. 應該怎樣判斷大豆的浸泡度?

一般大豆浸泡充分后質(zhì)量為干大豆的22.2倍,體積增大11.5倍。大豆浸泡好的含水量應為60%左右。外觀(guān)以浸泡水開(kāi)始起泡、豆瓣平滿(mǎn)、豆片柔軟為度。若泡得不透心,則磨不細,原料利率低;如果浸泡過(guò)度,則大豆發(fā)泡,膜發(fā)軟,磨漿制坯后發(fā)糟,達不到潔白細嫩,柔軟有勁的要求。檢驗大豆浸泡是否適度的方法是將大豆掰成兩瓣,如豆瓣內側已經(jīng)基本成平面,中心部位略呈淺凹面,則是浸泡適度。若豆瓣內側完全成平面,則浸泡過(guò)度。若豆瓣內側有深凹陷,則浸泡不足。豆瓣呈乳白色或中心稍有淡黃色均為合適。若大豆浸泡時(shí)間過(guò)長(cháng),則會(huì )污染微生物而導致酸敗,甚至造成逃漿現象,而不成豆腐。

15. 磨漿過(guò)程中水分的作用是什么?

磨漿用水以含礦物質(zhì)而有機質(zhì)少且潔凈為宜一城市企業(yè)都用自來(lái)水。磨漿時(shí)加入水的作用一是可使大豆處于潤滑狀態(tài),豆糊易于流出,二是冷卻因摩擦而產(chǎn)生的熱量,防止大豆蛋白質(zhì)變性作用;三是可以使蛋白質(zhì)與水進(jìn)行水合作用而呈膠體狀態(tài),便于大豆中的蛋白質(zhì)等物質(zhì)溶出。因此,磨漿時(shí)加水應均衡,并適當多加一點(diǎn)。不同的豆腐加工對豆漿的濃度要求也不相同,水的加量視漿的濃度要求而定,從加入于大豆412倍不等。通常1kg浸泡后的大豆,可加入2.8kg左右的水,100kg的大豆可磨成475kg左右的豆糊。

16. 豆腐生產(chǎn)磨漿時(shí)有哪些要注意的地方?

吸水后的大豆用磨漿機粉碎制備生豆漿的過(guò)程稱(chēng)為磨漿。在磨漿時(shí)要注意兩點(diǎn):磨漿時(shí)一定要邊粉碎邊加水,這樣做不但可以使粉碎機消耗的功率大為減少,還可以防止大豆種皮過(guò)度粉碎引起的豆漿和豆渣過(guò)濾時(shí)分離困難的現象,一般磨漿時(shí)的加水量為干大豆的34倍;使用砂輪式磨漿機時(shí),粉碎粒度是可調的,調整時(shí)必須保證粗細適度,粒度過(guò)大,則豆渣中的殘留蛋白質(zhì)含量增加,豆漿中的蛋白質(zhì)含量下降,不但影響到豆腐得率,也可能影響到豆腐的品質(zhì),粒度過(guò)小,不但磨漿機能耗增加,易發(fā)熱,而且過(guò)濾時(shí)豆漿和豆渣分離困難,豆渣的微小顆粒進(jìn)入豆漿中影響豆漿及制品的口感。磨漿粒度在100目~200目為佳。

17. 為增加豆漿的提取率,應該采取哪些措施?

為增加豆漿的提取率,在大豆浸泡過(guò)程中可采取以下一些措施。

① 加入堿性物質(zhì) 堿性環(huán)境可以增加大豆蛋白和干物質(zhì)的提取率,尤其夏季可以防止浸泡水變酸。但過(guò)多會(huì )增加浸泡損失并使風(fēng)味變差。一般加入原料大豆0.3%0.5%的碳酸氫鈉浸泡。這種方 3

法簡(jiǎn)單易行,不需要增加額外的設備,是目前普遍采用的方法。

② 電解還原處理陳大豆由于貯存時(shí)間較長(cháng),生命活動(dòng)消耗了其本身的一部分蛋白質(zhì),且經(jīng)過(guò)夏季高溫,大豆球蛋白中的巰基氧化為鏈間二硫鍵同時(shí),大豆蛋白質(zhì)部分變性,從而使大豆蛋白的溶解度降低,制成的豆腐凝出頻率低,凝膠強度低,保水性差。因此,可以通過(guò)電解還原處理陳大豆使其被復新。將大豆處于陰室,利用陰水(具有乳化活性指數增加和良好的還原性的特點(diǎn))浸泡大豆以切斷二硫鍵從而增加蛋白質(zhì)溶解度,這樣處理而制成的豆腐凝膠強度增加10%~20%,失水率降低13%左右。

③ 電生功能水的應用 電生功能水是電生酸性水和電生堿性水的總稱(chēng),當稀電解質(zhì)(一般為食鹽)溶液中通以直流電壓使其電解時(shí),在陽(yáng)側產(chǎn)生高氧化還原電位的酸性水,而陰產(chǎn)生氫氧根,得到高pH的堿性電生功能水。

18. 煮漿的作用有哪些?

煮漿是豆腐生產(chǎn)過(guò)程中zui為重要的環(huán)節。因為大豆蛋白質(zhì)的組分比較復雜,所以蛋白質(zhì)變性的溫度(亦即煮漿時(shí)間)和煮沸時(shí)間應保證大豆中的主要蛋白質(zhì)能夠發(fā)生變性。另外,煮漿還可破壞大豆中的抗生理活性物質(zhì)和產(chǎn)生豆腥味的物質(zhì),同時(shí)具有殺菌的作用。

19. 煮漿的方法主要有哪些?

煮漿方法主要包括下列幾種。

① 電熱管加熱在容器中安裝加電熱管,對豆漿加熱。也可以安裝測溫、控溫和定時(shí)裝置。此方法生產(chǎn)能力也比較小,只在小型工廠(chǎng)或作坊中使用。

② 直接蒸汽加熱 簡(jiǎn)單的做法是將蒸汽管直接通入盛有豆漿的容器中,利用蒸汽與豆漿直接接觸進(jìn)行加熱。但如果鍋爐來(lái)的蒸汽含有雜質(zhì),會(huì )影響產(chǎn)品質(zhì)量,另外,通入蒸汽后,蒸汽冷凝形成的水會(huì )降低豆漿的濃度。

③ 間接蒸汽加熱zui早是采用夾層鍋、冷熱缸或盤(pán)管對豆漿進(jìn)行加熱。目前利用板式換熱器、管式換熱器等連續加熱方式。此方法一般是利用鍋爐的高溫蒸汽對豆漿進(jìn)行加熱,生產(chǎn)能力較大,一般大中型的豆腐加工企業(yè)均采用。

④ 通電加熱一般在物料上施加電源頻率為50Hz60Hz的電場(chǎng)使物料發(fā)生化,化方向隨電場(chǎng)而變化,隨著(zhù)電場(chǎng)變化頻率的升高,物料內產(chǎn)生介電損耗將增加。物料內部產(chǎn)生的介電損耗使物料內部產(chǎn)生能量而被加熱。這時(shí)可不考慮介電損耗所產(chǎn)生的熱量。但當所使用的電源頻率較高時(shí),物料內產(chǎn)生的熱量應是電導加熱和介電加熱之和。通電加熱與微波加熱一樣,都是將電能轉化成熱能,不需要物體表面和內部存在的溫度差作為傳熱的推動(dòng)力,而是在物料的整個(gè)體積內自身產(chǎn)生熱量,故稱(chēng)為體積加熱法,即內部加熱法。

通電加熱特點(diǎn)如下:物料在整個(gè)體積內自身產(chǎn)生熱量,升溫速率快,加熱均勻特別是對于固液混合物,可實(shí)現固體和液體的同時(shí)升溫。與傳熱加熱相比,可避免液體部分的過(guò)熱,營(yíng)養成分損失減少,產(chǎn)品質(zhì)量高;電能轉化率高,可達90%以上;操作控制簡(jiǎn)單,可快速啟動(dòng)和關(guān)閉;與微波相比,沒(méi)有加熱穿透深度的問(wèn)題;沒(méi)有傳熱面,也就沒(méi)有傳熱面的結垢及食品在傳熱面上的燒焦等現象;除泵外,無(wú)其他運動(dòng)部件,無(wú)噪聲,維修費用低。

20. 煮漿過(guò)程中應注意哪些問(wèn)題?

煮漿前要按照需要加入不同比例的水將豆漿的濃度調整好,一般來(lái)說(shuō),加水量越多,豆漿濃度降低,豆腐的得率就越高,但如果豆漿濃度過(guò)低,凝膠網(wǎng)絡(luò )的結構不夠完善,凝固后的豆腐水分離析速度加快,黃漿水增多,豆腐中的糖分流失增加導致豆腐的得率反而下降。煮漿應控制溫度在95℃~100℃,時(shí)間為7min以上。

21. 石膏凝固劑的使用過(guò)程中應注意哪些問(wèn)題?

石膏是一種礦產(chǎn)品,主要成分是硫酸鈣,由于結晶水含量不同,分為生石膏、半熟石膏、熟石膏、過(guò)熟石膏。生石膏對豆漿的凝固作用zui快,熟石膏較慢,而過(guò)熟石膏則幾乎不起作用。生石膏作凝固劑,制得的豆腐彈性好,但由于凝固速度太快,生產(chǎn)中不易掌握,因此實(shí)際生產(chǎn)中基本都是 4

采用熟石膏。

石膏的主要成分硫酸鈣的溶解度較低,因此用它點(diǎn)漿時(shí),豆腐腦凝固緩慢,制成的豆腐保水性能好、光滑細嫩。用石膏點(diǎn)腦,多采用沖漿法:即把需要加入的石膏和少量的熟漿放在同一容器中,然后把其余的熟漿同時(shí)沖入容器中,即可凝固成腦。使用石膏作凝固劑,豆漿的溫度不能過(guò)高,否則豆腐發(fā)硬,一般豆漿溫度控制在85℃較為適宜。

22. 石膏凝固劑的添加量是多少?

用純硫酸鈣對大豆蛋白質(zhì)作用,使全部大豆蛋白質(zhì)凝固,硫酸鈣的使用量約為大豆蛋白質(zhì)的0.04%,在實(shí)際生產(chǎn)中的使用量往往超過(guò)這個(gè)添加量。這是因為:di一,在實(shí)際生產(chǎn)時(shí),漿石膏沖入豆漿中,即使迅速攪拌,也難迅速混勻,硫酸鈣不能與大豆蛋白質(zhì)迅速均勻接觸,也就不能完全反應。而實(shí)際生產(chǎn)中攪拌又是有限度的,所以只有采取增加石膏用量的辦法來(lái)增加它與大豆蛋白質(zhì)的接觸機會(huì ),加快反應速度。第二,凝固劑的加入量還與豆漿的溫度有關(guān),豆漿溫度低,凝固劑與蛋白質(zhì)的作用速度慢,只能增加凝固劑用量來(lái)加快反應速度。第三,也是zui重要的一點(diǎn),石膏是固體且難溶于水。石膏粉的顆粒度越大,凝固劑的用量也就越多。一般情況下,zui佳凝固劑濃度(硫酸鈣)為0.27%~0.32%。

23. 用石膏作凝固劑有哪些缺點(diǎn)?

用石膏作凝固劑,難免會(huì )在制品中殘存少量硫酸鈣,所以制品均帶有一定的苦澀味,缺乏大豆的香味。石膏豆腐不耐咀嚼,彈性、余味不足,切成細絲、薄片、小塊后易碎、易斷。用醋酸鈣或氯化鈣可以代替石膏點(diǎn)漿,用法與石膏完全一樣,用量約為石膏的一半,使用醋酸鈣或氯化鈣作凝固劑,蛋白質(zhì)的凝固率高,制得的豆腐潔白細嫩,無(wú)酸澀味,光澤好,出品率可比傳統石膏提高1/43/4。

24. 以鹵水作為豆腐凝固劑時(shí)其添加量為多少?

鹽鹵又稱(chēng)為鹵水,是海水制鹽后的副產(chǎn)品,有固體和液體兩個(gè)品種。用鹽鹵作凝固劑,蛋白質(zhì)凝固速度快,蛋白質(zhì)的網(wǎng)狀結構容易收縮,制品持水性差,一般適合于制北豆腐、豆腐干、干豆腐等含水量比較低的產(chǎn)品。鹽鹵成分比較復雜,除主要成分氯化鎂之外,還含有一定量的氯化鈣、氯化鈉、氯化鉀以及硫酸鎂、硫酸鈣等。且隨產(chǎn)地、批次的不同,成分差異很大,所以在使用量上不能一概而論。大致范圍在每100kg大豆需鹵水(以固體計)2kg5kg。鹽鹵過(guò)量豆制品有苦味。

25. 內酯豆腐生產(chǎn)過(guò)程中凝固劑的添加量應為多少?

內酯豆腐是采用新型凝固劑δ-葡萄糖酸內酯凝固而成的。凝固劑的添加量越高,豆腐的硬度也高,但如果超過(guò)豆漿的0.5%,則豆腐有明顯的酸味,失去了商品價(jià)值,因此δ-葡萄糖酸內酯的添加量一般為豆漿的0.2%0.3%比較合適。添加時(shí)不但要進(jìn)行充分的攪拌,而且要在加入凝固劑后立即進(jìn)行充填,以防止凝膠的進(jìn)行引起的粘度增加、充填困難和產(chǎn)品質(zhì)量的降低。

26. 點(diǎn)漿溫度對豆腐有什么影響?

點(diǎn)漿溫度對豆腐的持水性和強度有一定的影響,相同的凝膠劑,點(diǎn)漿溫度不同,制出豆腐的持水性和硬度也不同。正常的點(diǎn)漿溫度,一般控制在70℃~85℃之間。較高的溫度有利于鈣橋或鎂橋的形成,85℃以上的溫度點(diǎn)漿時(shí),豆腐的硬度強而持水性較差;低于60℃,即使勉強制成豆腐,質(zhì)地差,易碎散。

27. 影響豆腐形成網(wǎng)狀結構的因素有哪些?

豆腐腦是由大豆蛋白質(zhì)、脂肪和充填在其中的水構成的。豆腐腦中的蛋白質(zhì)呈網(wǎng)狀結構,而水分主要存在于這些網(wǎng)狀結構內。按照它們在凝膠中的存在形式可分為結合水和自由水。其中結合水主要與蛋白質(zhì)凝膠網(wǎng)絡(luò )中殘留的親水基以氫鍵相結合,一般1g蛋白質(zhì)能結合0.30.4g  水,結合水比較穩定,不易從凝膠中排出。而自由水是在毛細管表面能的吸附作用下存在于凝膠網(wǎng)絡(luò )中,成型時(shí)在外力作用下易流出。所謂豆腐的持水性也稱(chēng)為保水性,主要是指豆腐腦在受到外力作用時(shí),凝膠網(wǎng)絡(luò )中自由水的保持能力。

蛋白質(zhì)的凝固條件決定著(zhù)豆腐腦的網(wǎng)狀結構及其保水性、柔軟性和彈性。一般來(lái)說(shuō),豆腐腦的 5

網(wǎng)狀結構網(wǎng)眼較大,交織得比較牢固,豆腐腦的持水性就好,做成的豆腐柔軟細嫩,產(chǎn)品得率亦高。豆腐腦凝膠結構的網(wǎng)眼小,交織得不牢固,則持水性差,做成的豆腐就僵硬、缺乏韌性,產(chǎn)品得率受到影響。

28. 豆腐成型時(shí)的注意事項是什么?

豆腐成型就是把凝固好的豆腐腦,放入特定的模具內,通過(guò)一定的壓力,榨出多余的黃漿水,使豆腐腦緊密地結合在一起,成為具有一定含水量、彈性和韌性的豆制品。除加工嫩豆腐外,加工其他豆腐制品一般都需要在上箱壓榨前從豆腐腦中排除一部分豆腐水。

豆腐的成型主要包括破腦(又稱(chēng)上箱)、壓制、出包和冷卻等工序。其操作過(guò)程:蹲腦后,豆腐花下沉,黃漿水澄清。在扳漿后 2 min3min,可插入竹濾器或虹吸管除去黃漿水。也可在竹濾器上加重物。以便于將60%的黃漿水除去。然后取榨板1塊,上置2個(gè)木框,木框的高度為豆腐坯的厚度。再鋪上一塊疏布,并將豆腐腦裝滿(mǎn)1框后,把框外多余的布向內折,覆蓋豆腐腦。然后取下1個(gè)木框再加上1塊榨板,木框2個(gè),如此反復裝料。zui后用壓榨機榨除多余的水分。

豆腐的成型時(shí)的注童事項:壓榨前,應用清水或沸水將工具洗凈;上榨時(shí),應按照花的老嫩、抽水的程度、缸內上下層花的狀況等因素,掌握和運用花嫩多上、花老少上、缸面花多上、缸底花少上的原則,包坯上榨的動(dòng)作也要輕巧;壓榨時(shí),始壓不能過(guò)大,以免堵塞排水通路;為避免微生物污染,應盡快降溫和散發(fā)表面水分。

29. 豆腐顏色發(fā)紅、色暗的原因是什么?

豆腐顏色發(fā)紅常見(jiàn)于水豆腐和干豆腐這兩個(gè)品種。主要原因是豆漿不熟引起,特別是使用敞口鍋蒸汽煮漿時(shí)容易出現假開(kāi)現象,當豆漿煮到80℃左右時(shí)zui容易出現假開(kāi),只憑豆漿的翻滾和沒(méi)有浮沫并不能說(shuō)明豆漿已煮好,只有溫度計測溫達到100℃左右,才算真正把豆漿煮沸。煮沸后還要保溫5min7min,使用敞口鍋蒸汽煮漿時(shí),通常需要反復幾次的開(kāi)起,鍋內泡沫得經(jīng)反復幾次升降,使用消泡劑把鍋內泡沫全部消除,測溫應達到97℃~100℃,就不會(huì )出現豆腐發(fā)紅。此外,還要做到:豆漿煮熟后不得往豆漿內添加生豆漿和生水;鍋內浮沫做到消泡;及時(shí)把豆漿放出或舀出,不在鍋內長(cháng)時(shí)間停留。

豆腐的色暗,主要是豆腐表面缺乏光澤感。有以下原因:一是,原料變質(zhì)或受高溫刺激,或在保管過(guò)程中經(jīng)過(guò)強制干燥處理;其二,生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題。如原料篩選處理的不凈;浸泡方法不當或大豆吸收的水分不足;磨碎時(shí)磨口過(guò)緊或混入污物;豆漿濃度過(guò)高;煮漿方法不妥或豆漿煮好沒(méi)有及時(shí)出鍋等都會(huì )影響豆腐色澤發(fā)暗。

30. 豆腐牙磣或苦澀的原因是什么?

豆腐牙磣一般都是發(fā)生在使用新鏟修過(guò)的石磨時(shí),由于新鏟過(guò)的石磨的膛壁局部破裂而未脫落,在磨豆時(shí)經(jīng)研磨脫落后被磨成細末混在豆漿內,雖經(jīng)過(guò)濾難以全部濾出。

凝固劑混入雜質(zhì)、豆腐腦缸刷洗不干凈留有雜質(zhì),這些雜質(zhì)經(jīng)凝固后難以清除,混在豆腐中就會(huì )有牙磣感,但只要操作認真是可以解決的。

豆腐中的苦澀味幾乎是同時(shí)產(chǎn)生的,常見(jiàn)于個(gè)體戶(hù)使用火鍋加熱生產(chǎn)出的產(chǎn)品。主要原因是豆糊沾于鍋底而糊鍋(出鍋巴),產(chǎn)生串煙和苦味。凝固劑石膏或鹵水添加量過(guò)多或使用方法不當也會(huì )造成產(chǎn)品苦澀味。

31. 豆腐出現餿味或酸腐味的原因?

豆腐出現餿味或酸腐味有兩種情況:一是新鮮的豆腐就有餿味或酸腐味,這主要是生產(chǎn)過(guò)程中衛生條件太差,制作豆腐的設備、管道等不潔造成的,特別是使用的豆腐包布和壓榨設備沒(méi)有及時(shí)清洗、消毒、晾曬,產(chǎn)生餿味,導致剛制作的豆腐表面出現餿味或酸腐味;二是豆腐的貯藏條件不適或時(shí)間過(guò)長(cháng)引起的。豆腐水分含量高,又富含蛋白質(zhì)、脂肪等營(yíng)養成分,受微生物污染后易酸敗變質(zhì),夏秋季節豆腐環(huán)境溫度較高,豆腐在短時(shí)間內就會(huì )腐敗變質(zhì)。加強豆腐生產(chǎn)過(guò)程中的衛生管理、豆腐在冷鏈中流通、貯藏等可以延長(cháng)豆腐的保質(zhì)期。

32. 豆腐腦老嫩不勻的原因?

點(diǎn)腦老與嫩的問(wèn)題有以下幾種情況:以每個(gè)缸為單位,全缸豆腐腦都點(diǎn)老,全缸豆腐腦都點(diǎn)嫩或同一缸豆腐腦中有老又有嫩。前兩種情況主要與下鹵速度有關(guān)。下鹵要快慢適宜,過(guò)快,腦易點(diǎn)老,過(guò)慢則點(diǎn)嫩。第三種情況就是點(diǎn)腦的技術(shù)出問(wèn)題,如在同一缸豆腐腦中出現了老嫩不一的情況,還混有未凝固的豆漿,主要是點(diǎn)腦的翻漿動(dòng)作不準,出現了轉缸。點(diǎn)腦時(shí)應不斷將豆漿翻動(dòng)均勻,在即將成腦時(shí),要減量、減速加入鹵水,當漿全部形成凝膠后,方可停止加鹵水。

33. 豆腐形狀不規則的原因?

豆腐生產(chǎn)要求使用標準模具,對產(chǎn)品有一定的規格標準要求,有的品種在出售時(shí)不是稱(chēng)重計價(jià),而是以體積計價(jià),要求每塊的大小是一致的。做這樣的豆腐出現厚薄不均勻就給銷(xiāo)售帶來(lái)一定困難。主要原因是上榨不勻和偏榨。上榨不勻是指在幾個(gè)豆腐之間互相對比厚薄不一樣。偏榨是指同一個(gè)豆腐體存在各部位的厚薄不一樣。前者主要是生產(chǎn)過(guò)程對豆漿濃度掌握不準或在凝固時(shí)點(diǎn)腦的老嫩不一致,如生產(chǎn)過(guò)程豆漿濃度忽干忽稀,點(diǎn)腦時(shí)就會(huì )出現忽老忽嫩,就很難做到產(chǎn)品的厚薄均勻一致。偏榨的原因主要是底板放的不平,或由于操作者疏忽造成的。

34. 南豆腐與北豆腐的生產(chǎn)差異有哪些?

南豆腐與北豆腐的生產(chǎn)原理、工藝過(guò)程及許多操作方法及工藝條件基本相似,但也有不同之處,主要概括為5個(gè)方面。

1)豆漿生產(chǎn)南豆腐的豆漿較生產(chǎn)北豆腐時(shí)的豆漿濃度稍大,一般1kg大豆原料生產(chǎn)的豆漿為6 kg7kg。而生產(chǎn)北豆腐時(shí)1kg原料大豆的豆漿量為9 kg10kg。過(guò)濾時(shí)南豆腐的豆漿應采用更致密一些的濾布以保證南豆腐的細膩的口感。

2)凝固劑南豆腐的凝固劑為石膏,其用量為1kg豆漿添加1g7g。而北豆腐的凝固劑通常使用鹵水,其用量為1kg豆漿添加15g20g。

3)點(diǎn)腦點(diǎn)腦時(shí),南豆腐與北豆腐的溫度控制有一定的差異。石膏的凝膠速度稍慢,所以沖漿溫度稍高,應將豆漿溫度控制在75℃~85℃,而鹵水的凝膠速度較快,因此,多采用邊加凝固劑邊攪拌的方法,豆漿溫度也應控制在70℃~80℃。

4)蹲腦因為南豆腐生產(chǎn)不需要加很大的壓力脫水,所以,要求蹲腦時(shí)間要長(cháng),一般在30min以上。蹲腦時(shí)間短,會(huì )使豆腐結構脆弱,脫水快,保水力差,從而失去細嫩光亮特征,而變得粗硬;而蹲腦時(shí)間過(guò)長(cháng),會(huì )使凝固物溫度降低,從而導致豆腐結合力差,不脫水,過(guò)嫩易碎,成型不穩定。這些都與南豆腐要求持水性高,不需排出很多水分有關(guān)。相反,北豆腐成型時(shí)要進(jìn)行破腦后加壓脫水,因此北豆腐的蹲腦時(shí)間可稍短一些,大約15 min20min。

5)成型南豆腐成型時(shí)不需要破腦,也不能加太大的壓力。南豆腐要求含水量高,不能排除過(guò)多的水分,成型時(shí)用的豆腐包布應該用細布。北豆腐宜采用孔隙稍大的包布,這樣壓制時(shí)排水較暢通,豆腐表面易成“皮”,在壓制成型過(guò)程中應注意整形。南豆腐成品豆腐的含水率為90%左右,北豆腐為80%~85%。

腐竹

35. 腐竹生產(chǎn)中大豆浸泡時(shí)間與用量分別為多少?

浸泡加水量為大豆的4倍左右。浸泡時(shí)間冬季16h30h,春秋季8h12h,夏季6h左右。要求浸泡至大豆的兩瓣劈開(kāi)后呈平板。日本在腐竹工廠(chǎng)化生產(chǎn)過(guò)程中采用高溫短時(shí)浸泡,65℃浸泡lh,可以大大縮短腐竹的生產(chǎn)周期,以提高腐竹的產(chǎn)量。

36. 磨漿時(shí)為何要控制用水量?

在浸泡好的大豆中加入比原料大豆重78倍的水,磨漿,然后過(guò)濾去除豆渣。腐竹生產(chǎn)對豆漿濃度有一定要求。豆漿濃度低,蛋白質(zhì)含量少,蛋白質(zhì)分子不易產(chǎn)生聚合反應,因而影響成膜速度,使能耗加大。一般固形物含量為5.l%時(shí),腐竹出品率zui高。但固形物含量超過(guò)6 %時(shí),由于豆漿形成膠體速度過(guò)快,腐竹出品率反而降低。因此,要在生產(chǎn)過(guò)程中應嚴格掌握好加水量,不能太多或太少,以防豆漿濃度過(guò)高或過(guò)低,影響腐竹形成的速度和出品率。

37. 煮漿過(guò)程中應該注意哪些問(wèn)題?

煮漿時(shí)將所得豆乳放在煮漿鍋內,加熱燒開(kāi)煮透。煮漿不能過(guò)火,以免影響產(chǎn)品色澤。煮漿后再進(jìn)行過(guò)濾,以進(jìn)一步除去細小雜物及細渣,以免糊鍋而影響產(chǎn)品的質(zhì)量和出品率。

38. 腐竹生產(chǎn)過(guò)程中應該怎樣進(jìn)行加熱揭竹?

將煮透過(guò)濾后的豆漿倒入鍋內,然后用文火加熱,使鍋內溫度保持在85℃~95℃,同時(shí)不斷向漿面吹風(fēng)。豆漿在接觸冷空氣后,就會(huì )自然凝固成一層油質(zhì)薄膜(約0.5mm),然后用小刀從中間輕輕劃開(kāi),使漿皮成為兩片,再用手分別提取。漿皮提取遇空氣后,便會(huì )順流成條。每3min5min形成一層漿皮后揭起,直至鍋內豆漿揭干為止。

39. 揭竹溫度對腐竹質(zhì)量有何影響?

實(shí)踐證明,將揭竹溫度控制在80℃左右,所形成的腐竹色澤俱佳。若溫度始終保持在85℃以上,則腐竹的色澤發(fā)生由淡黃色向褐色的變化,且越來(lái)越深,越明顯。zui初漿皮黃亮,口味醇香,品質(zhì)好。后續漿皮漸變?yōu)榛尹S色,其主要原因是在長(cháng)時(shí)間的加熱保溫過(guò)程中,豆漿中的糖類(lèi)受熱分解為還原糖。豆漿中的氨基酸,特別是賴(lài)氨酸和蘇氨酸與還原糖反應生成類(lèi)似醬色的色素(即碳氨反應)。這不僅影響腐竹的色澤,而且造成某些氨基酸損失,破壞了蛋白質(zhì)中氨基酸的配比,從而降低了蛋白質(zhì)的營(yíng)養質(zhì)量。

40. 揭竹處理時(shí)pH對腐竹質(zhì)量有何影響?

在加熱揭竹過(guò)程中,豆漿的pH會(huì )因有機物的分解而逐漸下降,且溫度越高,下降越快。在一般情況下,豆漿的初始pH6.5左右。如果豆漿的pH低于6.2,豆漿便會(huì )出現黏稠狀,表面結皮龜裂、不成片。試驗表明,pH9時(shí),腐竹的得率zui高,但顏色較暗,因此以pH78zui佳。

41. 怎樣對腐竹進(jìn)行干燥處理?

干燥將掛在竹竿上的漿皮送到干燥室,在35℃~45℃的溫度條件下烘24h,使其脫水干燥。要求干燥均勻,特別是在漿條搭接處或接觸處含水量不能太高。干燥后即成腐竹,要求腐竹含水量在8%~12%。

42. 工業(yè)生產(chǎn)中應采用何種方法提高腐竹出品率和成膜速率?

為了提高腐竹出品率和成膜速率,通常在工業(yè)化生產(chǎn)中采用以下方法。

① 向豆漿中添加少量分離大豆蛋白質(zhì)以提高腐竹出品率,其原因是豆漿中大豆蛋白質(zhì)含量為

1.5%~3.0%時(shí),腐竹出品率zui高。

② 向豆漿中添加磷脂對腐竹出品率有明顯改進(jìn)。磷脂是大豆蛋白膜的表面活性劑,它能促使大豆蛋白膜膠態(tài)分子團的形成。磷脂可以與分離大豆蛋白質(zhì)開(kāi)放的次級鍵結合,形成磷脂——蛋白復合物或將分散的蛋白質(zhì)吸附在大豆蛋白質(zhì)薄膜上。

③ 脂類(lèi)的乳化作用對腐竹薄膜的形成有促進(jìn)作用,在腐竹生產(chǎn)時(shí),向豆漿中添0.02%的紅花油少量,能促進(jìn)腐竹成皮速率。

豆腐乳

43. 豆腐乳按色澤不同可分為哪幾類(lèi)?

豆腐乳按色澤不同可分為白腐乳、紅腐乳、別味腐乳三大類(lèi)。

1)白腐乳又名糟豆腐,簡(jiǎn)稱(chēng)糟方,因上蓋白色糯米酒糟,產(chǎn)品色白而微帶黃色而得名。以蘇州、無(wú)錫、紹興及桂林產(chǎn)品zhu名。

2)紅腐乳簡(jiǎn)稱(chēng)紅方,因生產(chǎn)過(guò)程中使用紅曲,故產(chǎn)品呈紅色而得名,以紹興、成都、上海的奉縣、四川的夾江、黑龍江的克東產(chǎn)品zuizhu名。

3)別味腐乳因添加其他輔料而聞名,如北京的玫瑰腐乳,南京的火腿腐乳等。

44. 豆腐乳按生產(chǎn)工藝不同可分為以下3類(lèi)。

1)傳統低溫法釀制腐乳通常在秋末至次年春季適于毛霉生長(cháng)的季節生產(chǎn)。豆腐制坯后,在低溫下自然培養7d15d,如四川夾江腐乳、紹興老法腐乳等。產(chǎn)品質(zhì)地柔糯、色澤光亮、香氣濃郁。

2)高溫法釀制腐乳利用可在35℃~37℃較高溫度下生長(cháng)的根霉菌生產(chǎn)。在25℃~30℃下培養。前發(fā)酵僅為2d3d。但由于高溫快速發(fā)酵,故成品的香味欠濃郁。這種工藝在上海、南京等地都已應用。

3)利用細菌純種釀制腐乳豆腐坯先用鹽腌制48h,使鹽分達到6.5%,在接入嗜鹽性小球菌,以抑制其他菌的生長(cháng),裝壇前含水量降約為45%,再添加輔料后熟。采用該法的產(chǎn)品成型較差,易破碎,如黑龍江的克東腐乳。

45. 豆腐乳大豆原料應該怎樣選擇?

大豆有黃豆、青豆與黑豆之分。一般來(lái)說(shuō)黃豆性柔糯,制成的豆腐宜于久置,黑豆性堅實(shí),所以以采用黃豆為宜。

46. 生產(chǎn)豆腐乳應該選用何種水質(zhì)?

宜用清潔而含礦物質(zhì)及有機質(zhì)少的水,城市采用自來(lái)水。

47. 豆腐乳生產(chǎn)中常用的凝固劑有哪些?

生產(chǎn)中常用鹽鹵、石膏鹽鹵、石膏作為凝固劑,豆漿加熱后加入,能使溶解在豆漿中的蛋白質(zhì)起凝固作用。鹽鹵的主要成分是氯化鎂,其他還有硫酸鎂、氯化鈉、溴化鉀等,有苦味,濃度為28oBé。石膏需經(jīng)處理后變成燒石膏方能作凝固劑,即將石膏炒焙,而后磨成細粉。zui好先用石膏點(diǎn)漿使蛋白質(zhì)起花后,再將鹽鹵撒在液面,使黃漿水澄清,一般工廠(chǎng)用鹵塊溶化成苦鹵后點(diǎn)漿。除此以外,尚可用酸性黃漿水作凝固劑。

48. 豆腐乳生產(chǎn)中主要添加的輔料有哪些?

① 黃酒 以谷物淀粉為原料,利用多種微生物,例如酒藥、麥曲等,共同作用而釀造的一種酒,色呈黃色故稱(chēng)黃酒。它的種類(lèi)很多,以紹興酒zui為有名,具有酒精低、性醇和、香味濃的特點(diǎn)。一般酒精度在15o以上,酸度在0.5以下。

② 土燒酒 即白酒,也稱(chēng)高粱酒,是一種蒸餾酒,它在固態(tài)下利用曲霉將淀粉糖化成糖分,再利用酵母將糖分發(fā)酵成酒精,zui后蒸餾而得。白酒品種很多,豆腐乳配料中一般采用50o土燒酒。 ③ 紅曲也稱(chēng)紅米,是制造紅豆腐乳所必需的原料。中國紅曲以福建古田所產(chǎn)的zuizhu名,它是應用紅曲霉培養在蒸熟的秈米上,產(chǎn)生紅色素,不僅米粒本身染成紅色,而且能溶于酒精中,使豆腐胚表面也染成鮮紅色。

④面曲 面曲是制曲醬的半成品,但做豆腐乳的面曲要經(jīng)過(guò)曬干,加上發(fā)酵中的損失,所以每100kg面粉制成面曲約為80kg。

⑤ 糟米 糟米是做糟方加入壇內的酒釀糟,制造方法與制造甜酒釀基本相仿,不同的是浸米時(shí)間短,蒸飯時(shí)間也短,發(fā)酵1天后酒釀鹵不到半壇時(shí),即加土燒酒,抑制發(fā)酵并使其冷卻,一般是100kg糯米加50o土燒酒4045kg,在使用時(shí)加入適量的酒釀鹵。

⑥ 混合酒 混合酒是以糯米為原料制成老白酒后,再添加上土燒酒而成。

⑦ 其他 根據不同品種的配料,尚需其他的輔助原料,如砂糖、花椒、辣椒、玫瑰及其他香料等。

49. 豆腐乳生產(chǎn)中的豆漿濃度應為多少?

點(diǎn)漿用的豆漿濃度一般為67oBé。

50. 怎樣對豆腐乳進(jìn)行劃塊?

將整板的豆腐坯取下,去布。再鋪于板上,用多刀式切片機按品種規格劃塊。有熱劃塊和冷劃塊兩種操作方法。剛壓榨而得的豆腐,通常品溫60℃左右。若趁熱劃塊,則塊應該大些。冷劃是待品溫自然下降、表面水分散發(fā)、體積縮小后在劃塊。劃塊后應該盡快送入培養室進(jìn)行前發(fā)酵。

51. 豆腐乳生產(chǎn)中所用米曲是怎樣制作的?

米曲是用糯米制作而成,制作方法是:將糯米除去碎粒,用冷水浸泡2h~4h,瀝干蒸熟,再用25℃~30℃溫水沖淋,當品溫達到30℃時(shí),送入曲房,接入0.1%米曲霉,孢子發(fā)芽后,溫度上升至35℃時(shí),翻料一次,當品溫再次上升至35℃時(shí),過(guò)篩分盤(pán),每盤(pán)厚度為1cm,培養過(guò)程中防止結塊,待孢子尚未大量著(zhù)生,即可出曲,曬干后備用。

52. 豆腐乳生產(chǎn)中為什么要添加食鹽?

食鹽是腐乳生產(chǎn)不可缺少的輔料之一。加食鹽腌制的目的是:既能調味(咸味),又能在發(fā)酵過(guò)程以及成品貯存中起抑菌防腐作用。食鹽使毛坯內滲透鹽分,析出水分,坯身收縮,坯體變硬;經(jīng)腌制,咸坯的水分由白坯的73%下降為56%左右。食鹽的主要成分是氯化鈉,粗鹽中含有鹵汁和其他雜質(zhì),其中氯化鎂含量較低為好,因為它的存在,可能與腐乳汁中形成腐乳白點(diǎn)和無(wú)色結晶物有關(guān)。因而生產(chǎn)中要求應用精鹽或碘鹽。

53. 豆腐乳生產(chǎn)中對所用菌種有何要求?

豆腐乳生產(chǎn)用優(yōu)良菌種,一般需要具備以下特點(diǎn):

① 不產(chǎn)毒素(特別是黃曲霉毒素B1等),符合食品的安全與衛生要求;

② 菌種純,菌絲體長(cháng)而色白,性能穩定,生長(cháng)繁殖快,抗雜菌力強;

③ 生長(cháng)溫度范圍寬,培養條件粗放,生長(cháng)快,有利于長(cháng)年生產(chǎn);

④ 能分泌出大量的、高活力的蛋白酶、脂肪酶、肽酶及有利于提高腐乳質(zhì)量的其他酶系;⑤ 能使產(chǎn)品質(zhì)地細膩柔糯,不散不爛,氣味鮮香。

54. 豆腐乳生產(chǎn)中怎樣防止菌種退化?

優(yōu)良的菌種是獲得發(fā)酵產(chǎn)品的前提和保證,在實(shí)際生產(chǎn)中獲得一株優(yōu)良的菌種,有時(shí)是非常不容易的,即使選到,如果保藏不適當,還會(huì )出現退化,如生產(chǎn)中菌種在試管斜面經(jīng)多次傳代,經(jīng)常表現生長(cháng)變慢,生長(cháng)不齊、不產(chǎn)孢子,甚至“光禿”;或出現生產(chǎn)性能下降、抗逆性差等現象,這些都是菌種退化的表現。其原因可能是菌種自發(fā)突變;多核菌絲的霉菌不純,傳代后導致核分離;培養條件的變化;雜菌的污染等。

防止菌種退化的措施主要是:①盡量減少傳代次數,減少自發(fā)突變的概率;②充分利用孢子接種,因霉菌菌絲都是有多個(gè)細胞核,而孢子是休眠體,一般是單核的,抗逆性強,不易退化;③采用合適的菌種保藏方法,如采用石蠟油封藏、沙土管封藏,zui好是冷凍干燥保藏,斜面冷藏只適合菌種的短期保藏;④選擇合適的培養條件,菌種培養和保藏中,應避免條件的經(jīng)常變換(營(yíng)養、溫度等);⑤生產(chǎn)中用菌應定期分離純化和復壯。

55. 豆腐乳制坯階段造成豆腐坯硬、粗的主要原因有哪些?

豆腐坯過(guò)硬與粗糙只是制坯結果不好的綜合表現,造成的原因如下。

① 豆漿純潔度低 磨漿時(shí)磨得太細,使一些纖維通過(guò)篩網(wǎng)混合到豆漿中;或漿渣分離過(guò)程中使用的篩網(wǎng)規格不合適,使豆漿中含有較多的豆渣。這些豆渣隨蛋白質(zhì)凝固混入豆腐白坯中,使白坯中豆渣纖維太多,形成了較大的拉力,減弱了蛋白質(zhì)的彈性,造成成品坯死板、無(wú)彈性、粗糙易碎,白坯發(fā)硬。

② 豆漿濃度小 豆漿濃度小,蛋白質(zhì)含量少,在下鹽鹵時(shí)大量凝固劑與少量蛋白質(zhì)接觸,導致蛋白質(zhì)過(guò)度脫水,形成魚(yú)籽狀,俗稱(chēng)“點(diǎn)煞漿”,從而造成白坯發(fā)硬與粗糙。

③ 煮漿與點(diǎn)漿溫度控制不當 豆腐坯硬度與豆漿加溫和冷卻的溫度、時(shí)間有一定關(guān)系。若點(diǎn)漿溫度過(guò)高,大豆蛋白凝固加快,蛋白質(zhì)固相包不住液相的水分,從而制成的白坯粗糙結實(shí)。若在加溫前將氮氣吹進(jìn)豆漿中,能阻止巰基(-SH)的氧化,從而增加了白坯的硬度。

④ 鹽鹵濃度大 腐乳坯過(guò)硬直接與鹽鹵濃度有關(guān),因為鹽鹵濃度大,促使蛋白質(zhì)凝固加快,導致白坯結構粗糙,質(zhì)地堅硬,保水性差。

⑤ 上榨速度慢 由于上榨速度太慢,使豆腦溫度降低,達不到豆腐熱結合的溫度要求,從而使白坯質(zhì)地松散發(fā)硬。

56. 腐乳生產(chǎn)中毛坯產(chǎn)生氣泡的原因是什么?

在正常生產(chǎn)情況下,菌膜應緊密黏附在豆腐坯表面上。但有時(shí)發(fā)現菌膜與豆腐坯之間產(chǎn)生氣泡,嚴重時(shí)甚至脫殼,其數量雖然不多,但對質(zhì)量影響卻很大。分析其原因可能如下。

① 菌種不純 純菌種菌絲應呈白色,瓶邊能見(jiàn)到淡灰色孢子,菌絲茂密無(wú)倒毛,有清香氣。不純的菌種菌絲發(fā)黃或有倒毛,有氨臭氣。使用不純的菌種,在前發(fā)酵期內容易產(chǎn)生氣泡。

② 豆腐坯含水量過(guò)多 成型過(guò)程中品溫太低,壓塊時(shí)水分難于擠出,豆腐坯水分在75%以上;在接種前,豆腐坯表面未吹干,接種時(shí)表面噴灑溶液又過(guò)多,造成豆腐坯和表面水分均過(guò)大,容易生長(cháng)雜菌而產(chǎn)生氣泡。

③ 含渣過(guò)多 原料豆磨漿過(guò)細,一些纖維等不溶性成分過(guò)濾到豆漿中,隨點(diǎn)漿凝聚而混合在豆腐中。從生產(chǎn)記錄中統計可知,含渣過(guò)多的豆餅原料就容易產(chǎn)生氣泡。

④ 豆腐坯的數量不適當 冷天籠格堆樁數量可多些,當氣溫轉暖時(shí),籠格堆放數量應減少。如果打籠堆樁過(guò)高,毛霉在繁殖過(guò)程中又會(huì )產(chǎn)生熱量,未能適時(shí)翻籠涼花,使籠內品溫過(guò)高,不但產(chǎn)生氣泡,同時(shí)還會(huì )產(chǎn)生氨氣。

57. 怎樣解決豆腐坯無(wú)光澤的現象?

大豆浸泡之前必須將大豆中的各種異物全部除掉,特別是灰泥及發(fā)霉變黑的大豆必須去除。否則既會(huì )影響白坯的衛生質(zhì)量,又會(huì )導致白坯色澤差、無(wú)光澤。

58. 防止豆腐乳雜菌污染的綜合性措施有哪些?

① 保持發(fā)酵室和木格(籠)的衛生。發(fā)酵容器的反復使用,難免在邊角縫隙處粘貼不潔污染物,容易招致雜菌繁殖,如不經(jīng)常清洗、消毒殺菌,雜菌愈來(lái)愈多,致使雜菌占優(yōu)勢,發(fā)酵失敗。因此,發(fā)酵室及工具清潔衛生為重要。

發(fā)酵室有效的殺菌方法包括甲醛熏蒸法和硫磺甲醛熏蒸法:按甲醛15mL/m3空間的量,置發(fā)酵室中的搪瓷器中,加熱至甲醛蒸發(fā)完畢,密封20h~24h,然后開(kāi)門(mén)窗除味或用氨水中和除味。硫磺熏蒸法:按硫磺25g/m3置舊鍋中,點(diǎn)火燃燒盡,密封20h~24h,硫磺熏蒸應保持室內的大濕度,否則無(wú)效。在消毒時(shí),也不能長(cháng)期使用一種消毒劑,應交替使用硫磺和甲醛,防止雜菌產(chǎn)生耐藥性。

② 發(fā)酵容器消毒。在清洗的基礎上,用2%漂白粉液消毒。晴天可將洗凈的容器于陽(yáng)光下晾曬一天。

③ 前期發(fā)酵要專(zhuān)人管理良好環(huán)境。及時(shí)翻格(籠),調溫,保持一定溫度等工作,為毛霉生長(cháng)創(chuàng )造條件。

④ 入發(fā)酵室前豆腐坯必須降溫到30℃以下,接種時(shí)腐坯的5個(gè)面應均勻接種不留空白。

⑤ 毛霉菌種要純且新鮮,選菌絲生長(cháng)旺盛,孢子多的菌種。孢子懸液pH值調至4~4.7。

58. 在腐乳的后期發(fā)酵過(guò)程中為什么會(huì )出現無(wú)色結晶物?應該怎樣防止結晶物形成?

腐乳成熟后,其表面經(jīng)常有一種無(wú)色硬質(zhì)片狀結晶體及白色小顆粒。尤其是白腐乳更為明顯,它大部分附在表面的菌絲體上,也有在鹵汁中的。白腐乳進(jìn)行后發(fā)酵時(shí),腐乳層上常蓋上一張白紙,對防止腐乳褐變形成黑斑起到一定作用。但在發(fā)酵成熟后,這張紙的上面經(jīng)常發(fā)現有無(wú)色或琥珀色的透明單斜晶體,如不及時(shí)除去,這些晶體消費者會(huì )誤認為是玻璃碎屑而望而生畏。

59. 白腐乳的褐變原因是什么?應該怎樣解決?

褐變常見(jiàn)于白腐乳,紅腐乳離開(kāi)液汁暴露在空氣中也會(huì )逐漸褐變,顏色從褐到黑逐步加深。這主要是因為毛霉分泌的兒茶酚氧化酶在游離氧存在下催化了各種酚類(lèi)氧化成醌,進(jìn)而聚合為黑色素所致,隔絕氧氣就可防止這些變化。因此,在腐乳的發(fā)酵、貯藏、運銷(xiāo)過(guò)程,腐乳容器的密封十分重要。

豆豉

60. 若按原料種類(lèi)與微生物種類(lèi)不同豆豉可分為哪幾類(lèi)?

以微生物種類(lèi)不同豆豉可分為毛霉型豆豉、細菌型豆豉、根霉型豆豉。以原料的不同,豆豉可分為黑豆豆豉,黃豆豆豉。

61. 豆豉生產(chǎn)過(guò)程中應該怎樣選擇原料?

在豆豉生產(chǎn)中,應該選擇成熟充分,顆粒飽滿(mǎn)均勻、新鮮,含蛋白質(zhì)高,無(wú)蟲(chóng)蝕,無(wú)霉爛變質(zhì)及雜質(zhì)少的大豆。

62. 豆豉加工過(guò)程中大豆浸泡有什么目的?

① 使大豆中蛋白質(zhì)吸收一定的水分,以便在蒸料時(shí)迅速變性;② 使淀粉易于糊化,溶出霉菌所需要的營(yíng)養成分,并且有利于微生物所分泌的酶的作用;③還提供給霉菌生長(cháng)所必需的水分。

63. 豆豉加工過(guò)程中大豆浸泡時(shí)有哪些注意事項?

浸泡時(shí)間不宜過(guò)短,當大豆含水量低于40%,制曲過(guò)程明顯延長(cháng),不利于微生物生長(cháng)繁殖,且經(jīng)發(fā)酵后制成的豆豉不松軟,豆豉肉堅硬,俗稱(chēng)“生核”;若浸泡時(shí)間延長(cháng),當含水量超過(guò)55%時(shí),大豆吸水過(guò)多而脹破失去完整性,曲料過(guò)濕,制曲品溫控制困難,制曲時(shí)常常出現“燒曲”現象,雜菌乘機侵入,使曲料酸敗,發(fā)黏,發(fā)酵后的豆豉味苦,表皮無(wú)光,不油潤,且易霉爛變質(zhì)。所以,浸泡后的大豆含水量與制曲及產(chǎn)品質(zhì)量密切相關(guān)。

64. 豆豉的生產(chǎn)中對大豆的浸泡有何要求?

稱(chēng)取大豆入池,加水淹沒(méi)豆子30cm左右,水溫在40℃以下,浸泡2h~5h,視氣溫情況要靈活掌握,中間要換一次水,以浸泡豆粒在90%以上無(wú)皺紋,水分含量在45%左右為宜。

65. 豆豉加工過(guò)程中為什么要蒸豆?

蒸豆的目的是破壞大豆內部分子結構,使大豆組織軟化,蛋白質(zhì)適度變性,以利于酶的分解作用;使淀粉達到糊化的程度,同時(shí)蒸豆還可以殺死附于大豆上的雜菌,提高制曲的安全性。蒸豆的方法有兩種,即水煮法和汽蒸法。

66. 大豆蒸煮時(shí)為什么要控制用水量?

古時(shí)候大豆都用水煮,后改為蒸,至今民間小量制作仍大都用水煮豆。蒸豆用常壓蒸煮4h左右,工業(yè)生產(chǎn)量較大都采用旋轉式高壓蒸煮罐0.1MPa壓力蒸1h即可。蒸好的熟豆有豆香味,用手指捻壓豆粒能成薄片且易粉碎,測定蛋白質(zhì)已達到一次變性,水分含量45%左右,即為適度。水分過(guò)低對微生物生長(cháng)繁殖和產(chǎn)酶均不利,制出成品發(fā)硬不酥;水分過(guò)高制曲時(shí)溫度控制困難,雜菌易于繁殖,豆粒容易潰爛。

67. 豆豉加工蒸豆時(shí)需要注意什么?

蒸煮時(shí)關(guān)鍵要做到大豆熟而未過(guò)為宜。未蒸好的大豆,組織沒(méi)有足夠軟化,蛋白質(zhì)沒(méi)有適度變性,不利于酶解的作用;淀粉糊化程度不足,不利于微生物的利用,所以對豆豉的質(zhì)量會(huì )帶來(lái)影響。蒸煮過(guò)度的大豆,組織太軟,豆粒脫皮,在后期制曲和發(fā)酵的過(guò)程中,會(huì )組織軟爛,影響外觀(guān)及口味。蒸煮方法不同,豆豉風(fēng)味物質(zhì)含硫化合物含量不同,加壓蒸煮時(shí)間不適當,豆豉表面黏性物質(zhì)少,蒸煮時(shí)間越長(cháng),豆豉硬度越低,蒸煮程度不足或過(guò)度都會(huì )影響豆豉感官。

68. 豆豉加工過(guò)程中制曲的目的是什么?

使蒸熟的豆粒在霉菌或細菌的作用下產(chǎn)生相應的酶系,在釀造過(guò)程中產(chǎn)生豐富的代謝產(chǎn)物,使豆豉具有鮮美的滋味和的風(fēng)味,為發(fā)酵創(chuàng )造條件。制曲的方法有兩種,即天然制曲法和接種制曲法。

69. 制曲分為哪幾種方法?各種方法應該注意些什么?

1)曲霉制曲

① 天然制曲 大豆經(jīng)蒸煮出鍋后,冷卻至35℃,移人曲室,裝入竹簸箕,內厚約2cm~3cm,四周厚些中間薄些,室溫在26℃~30℃,品溫在25℃~35℃培養,zui高不超過(guò)37℃。入室24h品溫上升,豆豉稍有結塊,48h左右菌絲布滿(mǎn),豆粒結塊,品溫可達37℃,進(jìn)行di一次翻曲,用手搓散豆粒,并互換竹簸箕上下位置使溫度均勻,翻曲后品溫下降至32℃左右,再過(guò)48h品溫又回升到35℃~37℃,開(kāi)窗通風(fēng)降溫,保持品溫33℃。以后曲料又結塊,且出現嫩黃綠色孢子,進(jìn)行第二次翻曲。以后保持品溫在28℃~30℃,6d~7d出曲。成曲豆粒有皺紋,孢子呈暗黃綠色,用手一搓可看孢子飛揚,掰開(kāi)豆粒內部大都可見(jiàn)菌絲,水分含量在21%左右。

② 純種制曲 大豆經(jīng)煮熟出鍋,冷卻至35℃,接入3.042種曲0.3%,拌勻入室裝入竹簸箕中厚2cm左右。保持室溫25℃。品溫25~35℃,22h左右可見(jiàn)白色菌絲布滿(mǎn)豆粒,曲料結塊,品溫上升至35℃左右,進(jìn)行di一次翻曲,搓散豆粒使之松散,有利于分生孢子的形成,并不時(shí)調換上下竹簸箕位置,使品溫均勻一致,72h豆粒布滿(mǎn)菌絲和黃綠色孢子即可出曲。

2)毛霉制曲

① 天然制曲 大豆經(jīng)蒸煮出鍋,冷卻至30℃~35℃,入曲室上簸箕或曬席,厚度為3cm~5cm,冬季入房,室溫2℃~6℃,品溫5℃~12℃;制曲周期因氣候變化而異,一般15d~21d。入室3d~4d,豆豉可見(jiàn)白色霉點(diǎn);8d~12d菌絲生長(cháng)整齊,且有少量褐色孢子生成;16d~20d毛霉轉老,菌絲由白色轉變?yōu)闇\灰色,質(zhì)地緊密,直立,高度0.3cm~0.5cm,同時(shí)緊貼豆粒表層有暗綠色菌體生成,即可出曲。100kg原料可得成曲125 kg~135 kg。

② 純種毛霉制曲 大豆蒸煮出鍋,冷卻至30℃,接種純種毛霉種曲0.5%,拌均后入室,裝入已殺菌的簸箕內,厚約3cm~50cm,保持品溫在23℃~27℃培養。入室24h左右豆粒表面有白色菌點(diǎn),36h豆粒布滿(mǎn)菌絲略有曲香,48h毛霉生長(cháng)旺盛,菌絲直立由白色轉為淺灰色,孢子逐漸增多即可出曲,制曲周期為3天。

③ 細菌制曲 山東水豉及一般家庭制作豆豉大都采用細菌制曲。家庭小量制作時(shí),大豆水煮,撈出瀝干,趁熱用麻袋包裹,保溫密閉培養,3d~4d后豆粒布滿(mǎn)黏液,可牽拉成絲,并有特殊的豆豉味即可出曲。值得注意的是在干燥荒漠地區制作細菌型豆豉,有時(shí)會(huì )伴生肉毒桿菌,新疆地區曾發(fā)生多起食用家庭制作的細菌型豆豉產(chǎn)生肉毒桿菌中毒的事件。

70. 豆豉加工過(guò)程中為何要洗曲?

洗曲的目的在于洗去豆粒表面附著(zhù)的孢子、菌絲和部分酶系,使豆豉生產(chǎn)原料的水解有一定限度。一方面大豆中的蛋白質(zhì)、淀粉能在一定的條件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等,以構成豆豉的風(fēng)味物質(zhì);另一方面,不致因過(guò)度分解使可溶物增多而從豆粒中流失出來(lái),造成豆粒表面粗糙、變形和失去光澤,因而能使產(chǎn)品保持顆粒完整、油潤光亮的外形和特殊的風(fēng)味。另外,若將附有大量孢子和菌絲的成曲不經(jīng)清洗直接發(fā)酵,則產(chǎn)品會(huì )帶有強烈的苦澀味和霉味,且豆豉晾曬后外觀(guān)干癟,色澤黯淡無(wú)光。為了保證產(chǎn)品質(zhì)量,豆豉的成曲必須用清水把表面的霉以及污物清洗干凈,但洗曲時(shí)應盡可能降低成曲的脫皮率。

71. 豆豉加工過(guò)程中洗曲時(shí)有哪些注意事項?

洗曲操作對豆豉的口感和風(fēng)味有很大的影響,清水洗曲時(shí),必須用清水把表面的霉以及污物清洗干凈,以避免后期會(huì )有苦澀味產(chǎn)生,但洗曲時(shí)應盡可能降低成曲的脫皮率。

72. 豆豉加工過(guò)程中為什么在入壇發(fā)酵前要調節豆曲的含水量?

入壇發(fā)酵前應該調節豆曲的含水量,方法為:水洗后將豆曲瀝干、堆積,并間歇灑水,調整豆曲含水量在45%左右。對于發(fā)酵來(lái)說(shuō),控制豆曲裝壇時(shí)的含水量是關(guān)鍵,如含水量超過(guò)47%,會(huì )造成豆豉表面顏色減退、發(fā)紅,甚至爛身,脫皮。若含水量低于40%,酶的水解作用受到抑制,成品不疏松,鮮味較差。拌料后的豆曲含水量達45%左右為宜。

73. 怎樣對豆豉坯進(jìn)行發(fā)酵處理?

成曲升溫后加18%的食鹽,立即裝入罐中至八成滿(mǎn),裝時(shí)層層壓實(shí),蓋上塑料薄膜及蓋面鹽,密封置室內或室外常溫處發(fā)酵,4~6個(gè)月即可成熟。

74. 怎樣進(jìn)行升溫加鹽處理?

升溫加鹽豆曲調整好水分后,加蓋塑料薄膜保溫,經(jīng)6h~7h的堆積,品溫上升至55℃,可見(jiàn)豆曲重新出現菌絲,具有特殊的清香氣味,即可迅速拌入食鹽。

75. 為什么在堆積過(guò)程中要控制含水量?

洗后豆曲瀝干、堆積,并向豆曲間斷灑水,調整豆曲水分含量在45%左右。水分過(guò)多會(huì )使成品脫皮、潰爛、失去光澤,水分過(guò)少對發(fā)酵不利、成品發(fā)硬、不酥松。

76. 怎樣進(jìn)行晾豉?

將發(fā)酵成熟的豆豉分裝在容器中,放置陰涼通風(fēng)處晾干至水分在30%以下,即為成品。

77. 傳統豆豉生產(chǎn)過(guò)程中應該注意哪些問(wèn)題?

① 豆豉生產(chǎn)季節多在冬、春兩季。

② 拌料時(shí)注意不要擦破豆粒表皮,以免影響成品外觀(guān)質(zhì)量。

③ 入池熟化,料面必須封鹽,注意檢查堵縫。

78. 豆豉的新法制作技術(shù)如何?應該注意哪些問(wèn)題?

若利用米曲霉發(fā)酵大豆,既克服了傳統制作豆豉方法的不足,又使生產(chǎn)的成品豆豉顆粒松散,清香鮮美,有豆豉固有風(fēng)味,且各項理化指標已超過(guò)傳統方法生產(chǎn)的豆豉。

注意事項:

① 發(fā)酵方法為低鹽固態(tài)發(fā)酵,菌種為3.042米曲霉,在制曲時(shí)品溫不得高于35℃。

② 應注意鹽水濃度和控制醅用鹽水溫度,制醅鹽水量要求底少面多,控制好發(fā)酵溫度。

③ 用米曲霉發(fā)酵生產(chǎn)豆豉,不但發(fā)酵時(shí)間及生產(chǎn)周期大為縮短,而且突破了季節性限制,減輕了勞動(dòng)強度。

79. 為什么有時(shí)豆豉會(huì )有苦澀味、豆粒潰爛、變形和失去光澤?怎樣解決?

因為在豆豉產(chǎn)品存在有一定的菌絲和孢子和部分酶系致使豆豉有一定的苦澀味。豆豉產(chǎn)品的特點(diǎn)要求原料的水解要有制約,即大豆中蛋白質(zhì)、淀粉能在一定的條件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等以構成豆豉的風(fēng)味物質(zhì),經(jīng)過(guò)水洗去除菌絲和孢子可以避免產(chǎn)品有苦澀味。同時(shí)洗去部分酶系后,當分解到一定程度繼續分解受到制約,使代謝產(chǎn)物在特定的條件下,在成型完整的豆粒中保存下來(lái),不致因繼續分解可溶物增多而從豆粒中流失出來(lái),造成豆粒潰爛、變形和失去光澤,因而能使產(chǎn)品保持顆粒完整、油潤光亮的外形和特殊的風(fēng)味。

油炸制品

80. 油炸豆制品生產(chǎn)中對豆腐泡有哪些要求?

油炸豆腐坯子的含水量應介于豆腐與豆腐干之間。豆漿的濃度與制豆腐片用漿濃度相同,濾漿后待漿溫降至80℃左右時(shí)加入涼水,降至70℃左右時(shí)點(diǎn)腦。每100kg豆漿內加入涼水10kg、蘇打100g,用300g鹵水點(diǎn)腦;或者豆漿中不加蘇打,每100kg豆漿內加入涼水15kg,用鹵水點(diǎn)腦。下鹵水要慢,翻漿也要慢,腦要點(diǎn)嫩些,蹲腦時(shí)間稍長(cháng)些。點(diǎn)好腦后上模型壓榨,壓好后的坯子應表面亮而無(wú)麻點(diǎn),每100kg原料出坯子200kg左右。

81. 油炸豆制品生產(chǎn)中應該采用哪種油炸方法?

油炸豆制品一般采用兩步法油炸。di一階段采用較低的油溫炸制,溫油時(shí)入鍋,坯子內部的水分氣化膨大,表面緩慢失水,使豆腐坯徐徐脹泡。第二階段是高溫定型階段,其目的是在初彭的基礎上,使坯子充分膨脹,油溫一般掌握在160℃~180℃之間。炸好后撈出??貎粽ㄓ秃蠹礊槎垢莩善?。

82. 油炸豆制品生產(chǎn)油炸時(shí)有哪些注意事項?

豆制品油炸時(shí)要注意,豆腐坯子含水量過(guò)低,或炸制時(shí)攪動(dòng)過(guò)大,或坯子表面不光滑,或在溫油中炸制時(shí)間過(guò)長(cháng),都容易產(chǎn)生豆腐泡喝油的現象。油溫要控制好,油溫過(guò)高,則不易起泡,引起“放炮”,很不安全。

83. 油豆腐生產(chǎn)中油豆腐不發(fā)泡的原因是什么?

油豆腐常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題是油豆腐不發(fā)泡。主要原因有以下幾個(gè)方面。

1)油豆腐坯過(guò)于密實(shí)主要原因在于3個(gè)方面:凝固溫度高、凝固(靜置)時(shí)間長(cháng)、豆漿濃度大。為保證油炸時(shí)能發(fā)泡,在制坯時(shí)首先應對豆漿進(jìn)行調整,新煮好的豆漿溫度較高,不適合油豆腐制坯的凝固溫度要求。油豆腐制坯凝固溫度以70℃~75℃為zui佳,溫度越高凝固速度加快,凝固速度的快慢是蛋白質(zhì)凝聚過(guò)程受溫度影響的收縮表現,蛋白質(zhì)收縮過(guò)快會(huì )使凝固物體積縮小,凝固出的豆腐腦堅硬。凝固時(shí)間長(cháng)就會(huì )出現品質(zhì)密實(shí),成型狀況好,經(jīng)油炸時(shí)都不容易改變其形狀。在油豆腐制坯時(shí)要做到?jīng)_淡豆漿濃度,降低凝固溫度和縮短凝固(靜置)時(shí)間來(lái)調整凝固條件,解決發(fā)泡問(wèn)題。

2)油炸時(shí)油溫的影響豆腐坯下鍋油炸時(shí),油溫要掌握在120℃左右,才可能使豆腐坯蓬松變形鼓起。當油溫低于要求時(shí)要少下坯,豆腐坯炸至鼓起定型時(shí)撈出,再放到180℃高溫中炸透,撈出控油、冷卻,不要大堆存放,避免產(chǎn)品變形,就能得到理想的發(fā)泡效果

大醬

84. 大醬生產(chǎn)中原料應該怎樣選擇?

大豆是黃豆、青豆、黑豆的總稱(chēng),通常以黃豆為代表。大豆醬生產(chǎn)所用的蛋白質(zhì)長(cháng)期以來(lái)都是以大豆為主。有的地方也用蠶豆、豌豆等作為蛋白質(zhì)原料。大豆醬氮素成分約3/4來(lái)自大豆蛋白質(zhì)。大豆蛋白質(zhì)經(jīng)發(fā)酵分解能生成氨基酸,是大豆醬滋味成分的重要物質(zhì)。具體選擇大豆的標準如下:① 大豆要干燥、相對密度大而無(wú)霉爛變質(zhì)。

② 顆粒均勻,無(wú)皺皮。

③ 種皮薄,富有光澤,且少蟲(chóng)傷害及泥沙雜質(zhì)。

④ 蛋白質(zhì)含量高。

85. 制作大醬時(shí)蒸煮溫度與時(shí)間應該怎樣控制?

未變性的蛋白較難被蛋白酶水解,所以蒸煮工序非常重要,70℃以上蒸煮后,發(fā)酵期間醬中三氯醋酸溶氮含量均會(huì )增加,說(shuō)明蛋白水解率增加。但當100℃蒸煮超過(guò)10min,產(chǎn)品中三氯醋酸溶氮含量并無(wú)進(jìn)一步增加,且隨著(zhù)蒸煮時(shí)間延長(cháng)大豆質(zhì)構逐漸變差。

86. 生產(chǎn)大醬時(shí)制曲條件是什么?

嚴格控制溫度、濕度及氧氣含量對制曲非常重要,如制米曲時(shí)溫度需控制在35℃或稍低,濕度需超過(guò)90%,適當通風(fēng)以增氧并去除CO2,且需翻曲數次,使料上下對換并打碎團塊。為防雜菌污染,需添加空氣過(guò)濾設備并安裝紫外燈,并預先汽蒸曲房。

87. 大醬發(fā)酵的溫度與時(shí)間為多少?

溫度是發(fā)酵的關(guān)鍵因素,純種培養制造中國醬,發(fā)酵早期溫度控制在42℃~45℃以促進(jìn)蛋白水解,后期為50℃~52℃以促進(jìn)淀粉酶作用,為提高風(fēng)味,zui終溫度降為30℃~35℃或稍高,發(fā)酵時(shí)間隨品種而異,甜醬為10d~14d,而含鹽米醬為3~4個(gè)月。

88. 制作大醬時(shí)對面粉有什么要求?

面粉分為特別粉、標準粉和普通粉。制醬用的面粉一般為標準粉,面粉在多濕而高溫的季節,特別是在梅雨季節很容易變質(zhì),面粉中脂肪分解會(huì )產(chǎn)生一種不易接受的氣味,糖類(lèi)發(fā)酵后就會(huì )帶有酸性,或麩質(zhì)變化而失去彈力及黏性,嚴重時(shí)甚至發(fā)生蟲(chóng)害。變質(zhì)的面粉對醬類(lèi)的質(zhì)量都有不良影響,因而在貯藏期間必須注意妥善保管。凡是含淀粉而又無(wú)毒無(wú)怪味的谷物,例如玉米、甘薯、碎米、小米等均可作為醬類(lèi)生產(chǎn)的淀粉質(zhì)原料。制醬用的面粉通常使用標準粉。

89. 大醬生產(chǎn)中怎樣進(jìn)行蒸料?

蒸料分常壓蒸煮和加壓蒸煮兩種方法,可根據實(shí)際情況而定。一般情況下,小型企業(yè)和鄉鎮企業(yè)采用常壓蒸煮比較普遍;而生產(chǎn)量大,設備條件好的企業(yè)可采用加壓蒸煮。加壓蒸煮時(shí)間短、效率高,但無(wú)論采用常壓蒸煮還是加壓蒸煮,所達到的目的是一致的,都是使原料達到滅菌,使黃豆達到適度變性,制曲時(shí)使曲霉生長(cháng)繁殖,生成各種酶。采用常壓蒸煮的方法,蒸煮2h,燜鍋1h。采用加壓蒸煮一般氣壓在0.1MPa,時(shí)間為30 min~40min,溫度在110℃~120℃即可達到蛋白質(zhì)適度變性,從而保證大豆醬的產(chǎn)品質(zhì)量。

90. 怎樣對面粉進(jìn)行處理?

釀制大豆醬、蠶豆醬及豆瓣醬所用面粉過(guò)去采用炒焙的方法,但由于炒焙面粉的勞動(dòng)強度高,勞動(dòng)條件差,損耗也大,因此改用于蒸或加少量水而后蒸熟的方法。也有直接利用生粉的,目前利用生粉的廠(chǎng)家為數也很多,但還是不如蒸熟的效果好。

91. 為何在生產(chǎn)大豆醬中熟料變成深褐色?應該怎樣解決?

過(guò)去習慣上以出鍋的熟料變成深紅褐色為標準,于是采用過(guò)夜出鍋。實(shí)際上過(guò)夜出鍋容易使原料中蛋白質(zhì)產(chǎn)生過(guò)度變性,熟料變成深紅褐色,就是使氨基酸及糖分變成色素從而減少了米曲霉繁殖所必需的營(yíng)養,降低了成曲的質(zhì)量;同時(shí)對米曲霉所分泌的酶的作用也起到阻礙作用。大豆、豌豆、蠶豆在0.1MPa左右的加壓條件下,蒸煮一定時(shí)間,過(guò)夜出鍋的原料蛋白質(zhì)的利用率和氨基酸生成率均明顯下降,說(shuō)明蛋白質(zhì)的過(guò)度變性及米曲霉所分泌的酶被阻,所以目前均采用原料蒸煮后,稍加燜料后就出鍋的方法進(jìn)行生產(chǎn)。

92. 米曲霉發(fā)芽時(shí)孢子體積為何有時(shí)過(guò)???應該怎樣解決?

加水量適當與否對制曲有很大影響。原料中含有適當的水分是加速米曲霉發(fā)芽的主要條件之一。如果水分適當,孢子即吸足水分其體積膨脹可增加2~6倍。水分過(guò)少,孢子吸水不足,造成體積過(guò)小。適當的水分有利于米曲霉的生長(cháng)繁殖,產(chǎn)生大量的酶,促進(jìn)制曲和發(fā)酵階段的分解作用。但用水量過(guò)大,易于感染雜菌,制曲較難控制,所以水分也不宜過(guò)大。為了制好曲,易于醬醪發(fā)酵,達到提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的,以黃豆為主料,一般吸水量控制在75%~80%為宜。

93. 為何生產(chǎn)大醬有時(shí)會(huì )有臭味?怎樣來(lái)消除?

生大豆醬有許多菌類(lèi)及酶類(lèi),特別是酵母菌容易產(chǎn)生倒發(fā)而引起腐敗,如果保存不當,就會(huì )引起大醬變質(zhì)而引起臭味。在生產(chǎn)中可以采用加熱的主要目的是為殺菌防腐、增進(jìn)色澤、調和味道、除去臭霉味、增加香氣。一般加熱滅菌的溫度以65℃~70℃為宜,時(shí)間不宜過(guò)長(cháng)。生大豆醬經(jīng)過(guò)加熱后,能使香氣醇厚而柔和,醛類(lèi)、酚類(lèi)等香氣成分顯著(zhù)增加。

醬油

94. 醬油生產(chǎn)中常用的微生物有那些?其特點(diǎn)如何?

1)米曲霉和醬油曲霉

米曲霉是好氧微生物,當氧氣不足時(shí),生長(cháng)受抑制。制曲時(shí)應通入空氣,排除二氧化碳,既滿(mǎn)足米曲霉的好氧要求,又抑制厭氧菌的繁殖。米曲霉能分泌復雜的酶系統,分泌的胞外酶有蛋白酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果膠酶、半纖維素酶、纖維素酶等;分泌的胞內酶有氧化還原酶等。K、P、Ca、Mg是米曲霉生長(cháng)所必需的。米曲霉生長(cháng)zui適合溫度是32℃~35℃,低于28℃或高于40℃生長(cháng)緩慢,42℃以上停止生長(cháng)。米曲霉生長(cháng)需要水分。當曲料水分小于40%時(shí)會(huì )影響菌絲生長(cháng),當曲料水分過(guò)大雜菌容易繁殖。在曲霉生長(cháng)期,曲料含水量48%,空氣相對濕度90%以上,曲霉產(chǎn)酶期水分適當降低,米曲霉生長(cháng)和產(chǎn)酶適宜pH為6.5~6.8。

醬油曲霉是20世紀30年代日本學(xué)者坂口從醬曲中分離出的,并應用于醬油生產(chǎn)中。醬油曲霉分生孢子表面有小突起,孢子柄表面平滑。米曲霉的α-淀粉酶較高,醬油曲霉的多聚半乳糖醛酸酶較高。兩者在釀造特性上也有差異。日本現在制曲的菌株分別是米曲霉占79%,醬油曲霉占21%。對醬油釀造用曲霉菌株總的要求是:蛋白酶及糖化酶活力強,生長(cháng)繁殖快,對雜菌抵抗力強,發(fā)酵后具有醬油固有的香氣而不產(chǎn)生異味,不產(chǎn)生黃曲霉毒素。

2)酵母菌

醬醪分離出的酵母有7個(gè)屬,32個(gè)種。其中與醬油質(zhì)量關(guān)系zui密切的是魯氏酵母。酵母菌在醬油發(fā)酵中有重要作用,對醬油的香氣和風(fēng)味影響很大。在發(fā)酵溫度過(guò)高的情況下,由于酵母菌失去活性而影響醬油香氣成分的形成。為了提高醬油的風(fēng)味,有的工廠(chǎng)在醬醪發(fā)酵后期,人工添加魯氏酵母和球擬酵母,收到良好效果。

3)乳酸菌

醬油乳酸菌是生長(cháng)在醬醅這一特定環(huán)境中的特殊乳酸菌,代表性的是嗜熱片球菌、醬油四聯(lián)球菌、植質(zhì)乳桿菌。乳酸菌呈球形或桿狀形,單獨生長(cháng),連接成對或呈鏈狀。有的好氧,也有微好氧與嫌氧。乳酸菌能利用糖類(lèi)產(chǎn)生乳酸。在醬醪發(fā)酵過(guò)程中,前期嗜鹽足球菌多,后期四聯(lián)球菌多些。如發(fā)酵1個(gè)月的醬醪,乳酸菌約含100個(gè)/g,其中醬油足球菌約占90%,其余10%為醬油四聯(lián)球菌。它們能耐18%~20%的食鹽。嗜鹽足球菌能耐24%~26%的食鹽。

醬醪發(fā)酵過(guò)程中,由于乳酸菌的發(fā)酵作用,降低了發(fā)酵醪pH值至5左右,能促進(jìn)魯氏酵母繁殖。乳酸菌和酵母菌聯(lián)合作用,賦予醬油特殊的香氣。根據一般經(jīng)驗,醬油中乳酸含量達15mg/mL質(zhì)量較好,含量在0.5mg/mL以下時(shí),醬油質(zhì)量較差。但乳酸菌若在發(fā)酵的早期大量繁殖產(chǎn)酸,使醬醪pH值過(guò)早降低,會(huì )破壞米曲霉分泌的蛋白酶的活性,影響蛋白質(zhì)利用率。乳酸菌和酵母菌在醬油發(fā)酵過(guò)程中是協(xié)同作用的,根據經(jīng)驗所知,乳酸菌數為酵母菌數的10倍時(shí),效果zui好。

95. 醬油生產(chǎn)中為何有時(shí)會(huì )有澀味?

食鹽在醬油中的功用除了給醬油以適當的味外,并能與氨基酸結合產(chǎn)生鮮味,還有防腐殺菌作用。食鹽的主要成分為氯化鈉,還含有鹵汁及其他夾雜物。鹵汁指氯化鉀、氯化鎂、硫酸鈣、硫酸鎂、硫酸鈉。醬油中使用的食鹽應該是水分及夾雜物少(海鹽水分不多于7%),顏色雪白而結晶少;氯化鈉含量高,zui好使用含氯化鈉不少于93%的優(yōu)級鹽或不少于90%的一級鹽;鹵汁含量少,含鹵汁過(guò)多的食鹽有苦味,會(huì )降低醬油的品質(zhì)。

96. 醬油生產(chǎn)對水質(zhì)有何要求?

醬油生產(chǎn)中需要大量的水,對水的要求不及釀酒工業(yè)嚴格,一般井水,自來(lái)水,清潔的江、河、湖水都可以用來(lái)制大豆醬油。水質(zhì)要無(wú)色透明,無(wú)臭無(wú)味,符合飲用水的衛生標準,不得使用農藥和化學(xué)藥品污染的水,不應因水質(zhì)有異雜味而損害醬油的香氣和滋味。但必須注意水中不可含有過(guò)多的鐵,否則將會(huì )影響醬油的香氣和風(fēng)味,而硬度大的水不僅對醬油發(fā)酵不利,而且還會(huì )引起蛋白質(zhì)沉淀。

97. 醬油生產(chǎn)中應該怎樣選擇菌種?

為了使醬油生產(chǎn)不致受到污染,對菌種的選擇要求十分嚴格。常用的米曲霉菌株為滬釀3.042(編號中科3.951號米曲霉)。其特點(diǎn)主要表現在:蛋白酶活力強;分生孢子形狀大,數量多,生長(cháng)繁殖速度快,制曲時(shí)間可以大大縮短,僅需24h左右;對雜菌抵抗力強,使制曲容易;發(fā)酵后的醬油香氣好;原料蛋白質(zhì)利用率可達75%左右。

98. 影響醬油澄清的因素有哪些?

包括原料蒸熟程度、制曲好壞、發(fā)酵情況的優(yōu)劣、加熱溫度的高低以及貯存容器的深淺。如果加熱溫度低,則醬泥產(chǎn)生少,但是沉降的時(shí)間比較長(cháng);加熱溫度高則相反?,F今加熱溫度一般為65℃~80℃之間,一般的澄清時(shí)間需要4d~7d。蒸料未熟透及分解不的生醬油,加熱后醬泥的生成量不僅數量上增多,而且難于沉降。貯存容器淺,醬泥的沉降快;反之,如果容器深,醬油澄清的速度則緩慢。

99. 為什么要對醬油進(jìn)行澄清?

生醬油加熱后,隨著(zhù)溫度的增高,逐漸產(chǎn)生凝結物,醬油變得渾濁,需放置于容器中,靜置數日,使凝結物及其他雜質(zhì)積聚于容器底部,稱(chēng)為“醬油渾腳”,成品醬油達到澄清透明的要求,這個(gè)過(guò)程稱(chēng)為澄清。醬油的自然靜置沉淀一般需4d~7d才可完成。

100. 怎樣進(jìn)行盒曲培養?

培養時(shí)間約68h~72h,操作時(shí)要細致、衛生,注意控制品溫,嚴格控制雜菌污染。入室開(kāi)始至培養15h~16h,為孢子發(fā)芽期,曲室室溫為28℃~30℃,干濕球溫差1℃。當品溫升至33℃~35℃時(shí),進(jìn)行倒盒,達到上下品溫一致。培養16h以后,曲料面層呈均勻的微白色,微結硬塊,要進(jìn)行翻曲,使曲料松散,得到充足的空氣。翻曲后覆蓋滅菌濕布。此時(shí)期已進(jìn)入菌絲生長(cháng)期,米曲霉放出的熱量使曲料品溫上升,應嚴格控制此時(shí)期品溫不超過(guò)36℃,可利用倒盒、翻曲、降低室溫等手段。進(jìn)入孢子著(zhù)生期后,更應控制品溫不超過(guò)36℃,還要注意保潮,曲室內噴清水,翻曲后曲料補加40℃以下溫開(kāi)水(混合料比)。自覆蓋布簾后48h~50h,可見(jiàn)菌絲上長(cháng)滿(mǎn)淡黃綠色孢子,可將布簾揭掉,繼續培養1天,使孢子后熟。全部呈鮮艷的黃綠色,外呈塊狀,內部很松散,用手一觸孢子飛揚出來(lái),此時(shí)即可作為醬油曲種。

101. 原料采用豆粕或豆餅制成的醬油味道不好?

大豆原料吸水后變得膨脹松軟,使原料中蛋白質(zhì)含有一定的水分,使之在蒸料中迅速達到適當變性的目的;使原料中淀粉易于糊化,以便溶出米曲霉所需要的營(yíng)養成分;供給米曲霉生長(cháng)所必需的水分。但是,豆粕或細碎豆餅與大豆不同,因其原形已被破壞,如用大量水加以浸泡,就會(huì )將其中的成分浸出而損失,故將加水量控制為110%120%。所以生產(chǎn)的醬油味道不好。

102. 蒸料的目的是什么?

為了使原料中蛋白質(zhì)達到適當變性,便于米曲霉生長(cháng)發(fā)育所利用,易為曲霉各種酶水解的狀態(tài);使原料中淀粉吸水膨脹達到糊化程度,并產(chǎn)生少量的糖類(lèi)供給米曲霉所需;消滅附著(zhù)在原料上的微生物,以提高制曲的安全性,必須對原料進(jìn)行蒸煮。

103. 蒸料后原料應達到怎樣的狀態(tài)?

要求原料達到熟、軟、疏松、不粘手、無(wú)夾心、有熟料固有的色澤和香氣。冷卻與接種:冷卻速度越快,雜菌污染機會(huì )越少,菌長(cháng)得越好。接種曲量為投料量的0.3%0.5%,接種品溫為38℃~40℃,接種注意均勻,接種面積要大。

104. 通風(fēng)制曲時(shí)應該注意哪些問(wèn)題?

① 一熟

要求原料蒸得熟,不夾生,使蛋白質(zhì)達到適度變性及淀粉質(zhì)全部糊化的程度,可被米曲霉吸收,生長(cháng)繁殖,適宜于酶類(lèi)分解。

② 二大(即大水、大風(fēng))

a.大水:曲料水分大,在制取好曲的前提下,成曲酶活力高,熟料水分要求在45%~51%之間;但若制曲初期水分過(guò)大,不適宜米曲霉的繁殖,而細菌則顯著(zhù)地繁殖。

b.大風(fēng):通風(fēng)制曲料層厚達30cm左右,米曲霉生長(cháng)時(shí)需要足夠的空氣,繁殖旺盛期間又產(chǎn)生很多的熱量,因此必須要通人大量的風(fēng)和一定的風(fēng)壓,才能夠透過(guò)料層維持到適宜于米曲霉繁殖的zui適溫度范圍;通風(fēng)小了,就會(huì )促使鏈球菌的繁殖,甚至在通風(fēng)不良的角落處,會(huì )造成厭氧性梭菌的繁殖;但若溫度低于25℃,在通風(fēng)量大的情況下,小球菌就會(huì )大量地繁殖;通風(fēng)是制好曲的關(guān)鍵之一,須特別注意。

③ 三低(即入池品溫低、制曲品溫低、進(jìn)風(fēng)風(fēng)溫低)

a.入池品溫低:熟料入池后,通入冷風(fēng)或熱風(fēng)將料溫調整至32℃左右,此溫度是米曲霉孢子zui適宜的發(fā)芽溫度,能更迅速發(fā)芽生長(cháng),從而抑制其他雜菌的繁殖。

b.制曲品溫低:低溫制曲能增強酶的活力,同時(shí)能抑制雜菌繁殖,因此,制曲品溫要求控制在30℃~35℃,zui適品溫為33℃。

c.進(jìn)風(fēng)風(fēng)溫低:為了保證在較低的溫度下制曲,通入的風(fēng)量要低些,進(jìn)入的風(fēng)溫一般在30℃左右,風(fēng)溫、風(fēng)濕可以通過(guò)空調箱進(jìn)行調節。

④ 四均勻(即原料混合及潤水均勻、接種均勻、裝池疏松均勻、料層厚薄均勻)

a.原料混合及潤水均勻:原料混合均勻才能使營(yíng)養成分基本一致,在加水量多的情況下,更要求曲料內水分均勻,否則由于潤水不勻,必然使部分曲料含水量高,易導致雜菌繁殖,而部分曲料含水分較低,使制曲后酶活力低。

b.接種均勻:接種均勻對制曲來(lái)講是一個(gè)關(guān)鍵性問(wèn)題,如果接種不勻,接種多的曲料上,米曲霉很快發(fā)芽生長(cháng),并產(chǎn)生熱量,迅速繁殖;接種少的曲料上,米曲霉生長(cháng)緩慢;沒(méi)有接到種的曲料上,雜菌繁殖,品溫也不一致,不易管理,對制曲帶來(lái)為不利的影響,為此一定要做到接種均勻。 c.裝池疏松均勻:裝池疏松與否,對制曲時(shí)的空氣、溫度及濕度有為重要的影響,如果裝料有松有緊,會(huì )影響品溫不一致,易燒曲;因此,裝池時(shí)原料要通過(guò)篩子,以減少團塊,并達到料層疏松。

d.料層厚薄均勻:因為通風(fēng)制曲料層較厚,可根據曲池前后通風(fēng)量的大小,對料層厚薄作適當的調整;如果通風(fēng)量是均勻的,則要求料層也要均勻,否則會(huì )產(chǎn)生溫差,影響管理。

105. 醬油生產(chǎn)發(fā)酵方式主要有哪些?

主要有固態(tài)低鹽發(fā)酵、固態(tài)無(wú)鹽發(fā)酵、保溫速釀稀發(fā)酵和低溫稀發(fā)酵。

106. 固態(tài)低鹽發(fā)酵的特點(diǎn)是什么?

固態(tài)低鹽發(fā)酵屬消化型發(fā)酵工藝,特點(diǎn)是發(fā)酵前期溫度較高,保持在蛋白酶的zui適作用溫度,然后逐步降低發(fā)酵溫度,進(jìn)行酒精發(fā)酵和后熟作用。一般采用醬醅溫度先高后低或先中后高的發(fā)酵方法,具有周期短、產(chǎn)量高、風(fēng)味好、色澤深的優(yōu)點(diǎn)。

107. 低鹽固態(tài)發(fā)酵醬油生產(chǎn)過(guò)程中常見(jiàn)化學(xué)性危害的來(lái)源?

主要來(lái)自大豆和小麥生長(cháng)與貯藏期間所使用的殺菌劑、殺蟲(chóng)劑等農藥殘留或使用原料豆粕、麩皮可能有部分霉變、生蟲(chóng)、夾雜物、農藥殘留超標;豆粕、麩皮蒸熟時(shí)間過(guò)短或溫度過(guò)低,而導致蛋白質(zhì)變性不夠,不利于酶的分解、淀粉糊化,原料上的雜菌不易被殺滅;蒸熟后冷卻、散涼時(shí)間過(guò)長(cháng)易使蛋白質(zhì)出現腐敗現象,產(chǎn)生對人體健康有害物質(zhì);種曲質(zhì)量、接種溫度和數量、均勻度可能影響產(chǎn)品的衛生質(zhì)量;制曲和發(fā)酵過(guò)程中的雜菌危害、黃曲霉可能造成的黃曲mei素危害和成品醬油中超標微生物危害等;生產(chǎn)過(guò)程中使用食品添加劑(如苯甲酸鈉,山梨酸鉀)、清潔、消毒劑(洗潔精、二氧化氯)等;加工所需食鹽、焦糖色素的質(zhì)量可能影響產(chǎn)品的衛生質(zhì)量;設備、容器、管道zui好用不銹鋼等防腐材料;包裝材料不符合衛生要求可引起化學(xué)性污染。

108. 固態(tài)無(wú)鹽發(fā)酵的主要特點(diǎn)是什么?

固態(tài)無(wú)鹽發(fā)酵也屬消化型發(fā)酵工藝,它具有生產(chǎn)周期短(只需56h)、不需要加溫設備、操作方便等優(yōu)點(diǎn)。固態(tài)無(wú)鹽發(fā)酵能在短時(shí)間內完成,主要是因為發(fā)酵時(shí)擺脫了食鹽對酶活性的抑制作用,用高溫來(lái)抑制雜菌的繁殖。在較高的溫度下,酶的作用速度快,但容易衰老,持續時(shí)問(wèn)短,然而,在水分較少的基質(zhì)中,酶促反應對高溫的抵抗力較強。利用酶促反應的這些特性,可高溫短時(shí)間完成分解作用。

109. 生醬油加熱的作用主要有哪些?

① 殺菌防腐,延長(cháng)貯存時(shí)間。

② 破壞酶的作用,使醬油組分保持一定。

③ 增加色澤。生醬油色澤較淺,加熱后促進(jìn)醬油色素的進(jìn)一步形成,增加色澤。

④ 調和香氣和風(fēng)味。醬油加熱后,增加了芳香氣味稱(chēng)為火香。加熱時(shí)由于一些不良氣味揮發(fā),從而使醬油風(fēng)味更加調和。

⑤ 除去懸浮物,促進(jìn)澄清。加熱后部分高分子蛋白質(zhì)發(fā)生絮狀沉淀,可以帶動(dòng)旋風(fēng)物及其他雜質(zhì)一起下沉,從而起到澄清醬油的作用。

110. 加熱的方法主要有哪些?

加熱方法有直接火法和蒸汽法。直接火法效果不佳。蒸汽法又有3種形式:夾層加熱鍋、盤(pán)管加熱器、連續式熱交換器。

111. 生醬油加熱后為何會(huì )變混濁?怎樣解決?

澄清生醬油加熱后,會(huì )析出一些微細的固形物,主要是高分子蛋白質(zhì)、淀粉、果膠質(zhì)及添加劑等,使醬油發(fā)生混濁。應將熟醬油置于澄清池內沉淀數日,達到清亮的要求。

112. 醬油生產(chǎn)過(guò)程中對發(fā)酵溫度及發(fā)酵時(shí)間有何要求?

在發(fā)酵過(guò)程中,不同時(shí)期目的不同,發(fā)酵溫度的控制也各異。發(fā)酵前期為了zui大限度地發(fā)揮蛋白水解酶作用:溫度應當控制在4045℃,發(fā)酵時(shí)間15d左右。發(fā)酵后期為了給酵母和乳酸菌的生產(chǎn)創(chuàng )造條件:溫度控制在33℃左右,發(fā)酵時(shí)間2530d。且此時(shí),應使醬醅含鹽量達到15%以上。實(shí)際生產(chǎn)中,發(fā)酵前期,企業(yè)可將溫度控制在4450℃,不宜超過(guò)50℃,維持10d以上;移池浸出發(fā)酵,一般都不能補鹽,后期醬醅品溫可控制在4043℃,不低于40℃,維持10d以上。 113. 貯存時(shí)應注意哪些問(wèn)題?

對貯存容器材料的要求是無(wú)毒無(wú)害,不和醬油起化學(xué)反應,不降低醬油的質(zhì)量,堅固耐用,使用方便。貯存中注意醬油應低溫貯存。容器上應加蓋或筑玻璃棚,防止雨淋或落入污物,防蟲(chóng)蠅飛入,同時(shí)又要注意通風(fēng),以防止冷凝水落入醬油中造成污染。還要經(jīng)常檢查貯存的醬油有無(wú)生霉花浮膜,一經(jīng)發(fā)現應及時(shí)處理。要經(jīng)常翻動(dòng)醬油表面。貯油設備要保持清潔衛生,定期清洗貯存桶。 114. 包裝材料應該怎樣來(lái)選擇?

包裝醬油的包裝有瓶裝和散裝及塑料袋。質(zhì)量好的醬油多用玻璃瓶裝。為了防止紫外線(xiàn)透過(guò)玻璃引起醬油的變質(zhì),故多采用綠色玻璃瓶。

天培

115. 天培生產(chǎn)中的主要微生物有哪些?

制作天培的微生物組成有相當大的差異,細菌計數達108109 cfu/g數量級,酵母 菌數為1×107cfu/g。zui常見(jiàn)的細菌包括乳酸菌、腸桿菌科細菌和芽孢桿菌。zui常見(jiàn)的酵母菌包括白吉利毛孢子菌、魯西坦念珠菌、麥芽糖念珠菌、中間念珠菌。一些絲狀真菌(霉菌)菌絲體在品質(zhì)良好的天培中大量繁殖,zui常見(jiàn)的是根霉和毛霉。利用少孢根霉、葡枝根霉、米根霉和少根根霉作接種物,能制作品質(zhì)良好的天培,其中少孢根霉常為wei一用于印度尼西亞天培生產(chǎn)的霉菌。

116. 天培生產(chǎn)的菌種及要求?

少孢根霉NRRL-2710是應用zui廣的天培菌種,美國農業(yè)部北部地區研究實(shí)驗室可提供NRRL-2710、NRRL-1526NRRL-2549菌種供研究使用。

天培生產(chǎn)菌種應滿(mǎn)足以下條件:①在37℃條件下快速生長(cháng);②高解脂能力;③產(chǎn)生強抗氧化物質(zhì);④不能發(fā)酵蔗糖;⑤具有生產(chǎn)典型天培風(fēng)味、香氣和質(zhì)構的能力;⑥高分解蛋白的能力'發(fā)酵48h72h后能釋放自由氨。

117. 天培生產(chǎn)中浸泡時(shí)水質(zhì)為何變污穢?

大豆浸泡過(guò)程是一個(gè)天然的微生物酸化過(guò)程,混合醋酸/乳酸發(fā)酵使zui初的pH值從6.57.0降低到4.55.5。如果浸泡水溫zui初不超過(guò)70℃,生物酸化在30℃左右發(fā)生,在浸泡水中產(chǎn)生108109cfu/g細菌,使水變污穢。

118. 天培生產(chǎn)中應該怎樣對大豆進(jìn)行蒸煮及目的是什么?

接種前蒸煮效果輕度加熱(95℃,10min)和微生物酸化后,乳酸菌和桿菌屬是產(chǎn)品中的主要菌群,而桿菌必須在95℃、60min121℃、15min的加熱條件下才會(huì )遭到破壞。葉沙尼亞菌在發(fā)酵過(guò)程中在5℃以上貯藏時(shí)都能很好生長(cháng),而沙門(mén)菌盡管在發(fā)酵后加入不能繁殖,但在發(fā)酵過(guò)程中能很好生長(cháng),因此必須在蒸煮過(guò)程中將它們破壞。

119. 天培發(fā)酵過(guò)程中發(fā)酵時(shí)間與溫度及pH的關(guān)系?

天培發(fā)酵過(guò)程中蛋白質(zhì)的含量是減少的,而每一步加工包括去皮、浸泡和蒸煮都會(huì )導致固形物和總氮的損失。蒸煮導致50.8%的氮損失,而發(fā)酵僅損失12.6%的固形物和8.6%的總氮。蛋白質(zhì)代謝使天培的pH值上升,在28℃下發(fā)酵26h38℃下發(fā)酵18h,pH值由4.5上升到6.0;而在28℃下發(fā)酵48h38℃下發(fā)酵30h,pH值上升到7.5~8.0。

120. 天培生產(chǎn)時(shí)為何要對大豆去皮?應該采用什么方法?

因米根霉不能在有殼的整粒大豆上生長(cháng),所以天培生產(chǎn)需要先去皮,去皮方法有濕法去皮和干法去皮兩種。濕法去皮主要適用于小作坊生產(chǎn),而干法去皮在規模生產(chǎn)時(shí)較多采用。主要靠Burr磨或不銹鋼磨脫皮,然后用吸出器風(fēng)選或重力分選使之分離。

121. 天培生產(chǎn)時(shí)大豆浸泡時(shí)間一般為多少?

天培生產(chǎn)中大豆要求一般在室溫下浸泡12h15h。

122. 天培生產(chǎn)中大豆蒸煮的目的是什么?

大豆蒸煮目的主要表現在:①殺滅影響發(fā)酵的污染菌;②破壞抗氧化物質(zhì);③釋放一些適于霉菌生長(cháng)的物質(zhì)。傳統的蒸煮時(shí)間從10min3h不等,以達到部分蒸煮的目的,利于霉菌的生長(cháng)。一般認為在95℃蒸煮15min可以有效去除大豆苦味,在l00℃蒸煮30min即可達到蒸煮目的。 123. 怎樣對大豆進(jìn)行瀝干、冷卻?

傳統方法是用平的竹制容器攤平瀝干,也可用金屬絲或編織籃。過(guò)量的水分有利于微生物的生長(cháng),但會(huì )減少天培的貨架壽命,可用布擦或用面粉包去除表面水分。

124. 應該采用何種方法對原料進(jìn)行接種?

接種傳統方法是用前批生產(chǎn)的天培粉碎后接種,接種前應將蒸煮大豆冷卻至38℃。純種發(fā)酵是將根霉孢子冷凍干燥或制成水懸浮液。如果接種量少,細菌會(huì )生長(cháng),通常認為1×106個(gè)孢子/100g的接種量較為合適。不充分的包裝密度和較大的接種量會(huì )導致接種失敗。一般認為少孢根霉是主要的發(fā)酵菌種,因為它有強的蛋白酶和脂肪酶活性。但也有人認為米根霉是主要的天培發(fā)酵菌種。其他菌種如R.chinesis和少根根霉(R.arrhizus)也用來(lái)作為天培的生產(chǎn)菌種。

125. 天培應該怎樣進(jìn)行貯存?

新鮮的天培可在室溫下貯存數天而不影響其營(yíng)養和組織特性。經(jīng)干燥、煎炸、脫水、冷凍和其他方法處理可增加天培的貯藏穩定性。罐藏、熱水瓷和汽蒸也是有效的保藏方法。

納豆

126. 納豆的主要特征是什么?

納豆是傳統的大豆發(fā)酵制品,有時(shí)也被稱(chēng)為日本拉絲豆豉,在日本北方已有1000余年的歷史。納豆主要特征為黏糊狀、味甜且有特征的氨味,通常在食用前拌醬油和芥末。

127. 生產(chǎn)納豆制品時(shí),原料應該怎樣進(jìn)行選擇?

圓而小且富含可溶性糖的黃豆是生產(chǎn)納豆的理想原料,小粒豆具有較大的表面積因而吸水快,蒸煮時(shí)間短,微生物可快速生長(cháng)??扇苄蕴强勺鳛榧{豆菌zui初的碳源和能源,其含量高有利于微生物的生長(cháng),并使zui終產(chǎn)品帶有甜味。

128. 清洗后的大豆應該怎樣進(jìn)行蒸煮?

大豆的蒸煮條件是控制在1.5kgf/cm2壓力下,隨著(zhù)時(shí)間延長(cháng)其硬度逐漸降低,蒸煮不到30min的納豆帶藍色,而超過(guò)30min會(huì )變紅。當蒸煮30min40min時(shí),所需的發(fā)酵時(shí)間zui短,而樣品中納豆桿菌的含量zui高。

zui佳的大豆蒸煮時(shí)間為30 min40min,其主要原因是大豆中的蛋白酶和γ-谷氨酸轉肽酶的酶活、可溶性氮的百分比以及黏性物質(zhì)的拉絲性通常隨蒸煮時(shí)間延長(cháng)而增加,30min時(shí)達到頂峰,隨后又有所下降。此外,蒸煮前浸泡時(shí)間和浸泡pH對納豆的品質(zhì)也有影響。

129. 納豆生產(chǎn)中應該怎樣進(jìn)行接種?

現代接種法是在60kg大豆中接入5mL10mL培養液再裝盤(pán),zui佳接種量為大豆量的1%~3%。在pH7.0、NaCl含量2%,40℃下培養,0h4h為納豆芽孢桿菌的延滯期,4 h14h為對數生長(cháng)期,14 h20h為穩定期,20h后為衰亡期,所以納豆菌的zui佳接種種齡是14 h20h。一般為40℃、14 h20h38℃、20h,后熟為5℃、24h。

130. 納豆生產(chǎn)中發(fā)酵的主要方法是什么?

發(fā)酵有自然接種和人工接種兩種方法。自然接種是將蒸煮好的大豆用稻草包好,放于木盤(pán)中。稻草的作用是提供枯草芽孢桿菌,并吸收發(fā)酵放出的氨味,給納豆提供風(fēng)味。過(guò)度發(fā)酵會(huì )產(chǎn)生氨,這不僅會(huì )影響納豆的風(fēng)味,而且會(huì )破壞納豆桿菌,促進(jìn)其他微生物的生長(cháng)。

131. 怎樣對納豆進(jìn)行貯藏?

與其他的無(wú)鹽發(fā)酵食品(如天培)一樣,納豆易變質(zhì),其品質(zhì)劣化取決于貯藏溫度和時(shí)間。在5℃條件下貯藏15d,其氣味和外觀(guān)沒(méi)有劣化的跡象。但在15℃和25℃條件下分別貯藏4d2d即產(chǎn)生氨味;再分別貯藏7d2d后,品質(zhì)完全變壞;再繼續貯藏,納豆表面會(huì )產(chǎn)生一層白色的沉積物,主要是劣化過(guò)程中產(chǎn)生的酪氨酸和磷酸鎂銨。

除冷藏外,干燥是另一種提高納豆保藏品質(zhì)的有效方法,將新鮮的納豆在低溫下干燥到含水量低于5%,然后將其粉碎成粉末,可作為配料用于點(diǎn)心或湯料中。

豆粉

132. 豆粉生產(chǎn)中加糖主要有哪幾種方式?

加糖的方式有以下3種:①將白砂糖直接加到豆乳中一起加熱殺菌;②將白砂糖粉碎后于分裝前與豆粉混合;③先在豆乳中添加一部分白砂糖,殺菌、濃縮、干燥后,于包裝前再混合其余的糖分。

di一種方法操作簡(jiǎn)便,但糖的加入易使微生物和酶類(lèi)產(chǎn)生耐熱性,影響殺菌和滅酶效果。另外,由于白砂糖有熱熔性,在噴霧干燥塔中流動(dòng)性差,容易粘壁和形成團塊,所以宜采用第二種或第三種方法。

133. 豆粉生產(chǎn)中預熱殺菌參數應該怎樣設定?

預熱殺菌多采用高溫短時(shí)間(HTST)殺菌法或超高溫瞬間(UHT)滅菌法。其中HTST用管式或板式殺菌機,在86℃~94℃、24s80℃~85℃、15s的條件下殺菌。后者采用UHT殺菌機,在120℃~150℃、0.5s4s的條件下殺菌。兩種方法都可以減少蛋白質(zhì)在高溫條件下的變性,這有利于提高豆粉產(chǎn)品的溶解性能。

134. 為什么要對大豆原料進(jìn)行真空濃縮?

真空濃縮應稱(chēng)為減壓加熱濃縮,在食品工業(yè)中應用十分廣泛。在速溶豆粉的加工生產(chǎn)中,豆粉混合原料在殺菌完成后,通常要行真空條件下的濃縮,以脫除其中的部分水分,再經(jīng)過(guò)均質(zhì)以后,進(jìn)行噴霧干燥。經(jīng)濃縮后噴霧干燥的豆粉顆粒比較粗大,流動(dòng)性、分散性、可濕性和沖調性良好,色澤也較好,并且由于采用真空濃縮工藝,豆粉顆粒內部的空氣含量被大大降低了,產(chǎn)品的顆粒致密堅實(shí),這既有利于豆粉的保藏,同時(shí)又有利于產(chǎn)品的包裝和貯藏。

135. 豆粉生產(chǎn)過(guò)程中應該怎樣進(jìn)行均質(zhì)處理?

均質(zhì)除了可以破碎脂肪球,增進(jìn)速溶豆乳產(chǎn)品穩定性,改善產(chǎn)品的口感,提高吸收率以外,同時(shí)還可以降低濃縮豆乳的黏度,而這顯然有助于噴霧干燥的操作。均質(zhì)過(guò)程通常采用二級均質(zhì):其壓力通常一級為18MPa30MPa,二級為5MPa7MPa。特別是生產(chǎn)II型速溶豆粉,因省去了分離除渣工序,產(chǎn)品中纖維含量較高,口感較為粗糙,所以zui好進(jìn)行兩次均質(zhì)。

136. 噴霧干燥法制備豆粉的優(yōu)點(diǎn)有哪些?

噴霧干燥法在速溶豆粉的大規模工業(yè)生產(chǎn)中十分普遍。噴霧干燥法雖然具有熱效率較低,生產(chǎn)成本較高的缺點(diǎn),但在產(chǎn)品的干燥過(guò)程中,由于物料受熱溫度低,時(shí)間短,從而使得蛋白質(zhì)輕微變性,因而所得到的豆粉產(chǎn)品復水后溶解度高,風(fēng)味和色澤也能達到令人滿(mǎn)意的程度。

137. 豆粉生產(chǎn)中冷卻的zui佳方式是什么?

冷卻zui好采用流化床的方法進(jìn)行??諝饨?jīng)冷卻、凈化后吹入,可使粉溫降至18℃以下;同時(shí),流化床可將細粉回收,送入到干燥塔與剛霧化的乳滴重新進(jìn)行接觸,經(jīng)重新干燥成為較大的豆粉顆粒。無(wú)流化床裝置時(shí),可將豆粉收集于粉箱中,過(guò)夜自然冷卻到設定的溫度。

138. 豆乳粉包裝所采用的材質(zhì)主要有哪些?

豆乳粉的包裝目前應用較多的是采用聚乙烯薄膜,特別是復合薄膜。另外也可以選用聚偏二氯乙烯薄膜,這種膜具有防水性好、氣密性好的優(yōu)點(diǎn)。當豆粉需要長(cháng)期保存時(shí),zui好采用真空充氮的馬口鐵罐包裝。

139. 怎樣提高速溶豆粉的溶解度和速溶性?

為提高速溶豆粉的溶解度和速溶性,應從在加工過(guò)程中減輕蛋白質(zhì)變性和改善豆粉壁粒性狀做起。具體來(lái)說(shuō),應從以下幾個(gè)方面做起:

1)調節pH 生產(chǎn)速溶豆粉的原料豆乳pH應控制在接近中性,即6.57.0。pH過(guò)高或者過(guò)低均有不良的影響;pH低,原料豆乳的酸性大,蛋白質(zhì)容易受熱變性,使速溶豆粉的溶解度降低;pH偏堿性時(shí),不僅會(huì )使豆乳的黏度上升,而且會(huì )使產(chǎn)品的色澤灰暗,口味也差,導致產(chǎn)品的品質(zhì)下降。磨漿制成的豆乳,自然pH值為6.4左右。當豆乳pH值為6.5時(shí),蛋白質(zhì)溶出量zui高,可達85%。因而在煮漿前可以采用一定濃度的氫氧化鈉(10%)將豆乳pH值調至6.5(一般1kg豆乳加0.080.1mL NaOH)。

2)添加二硫鍵還原劑二硫鍵還原劑主要有:巰基乙醇、半胱氨酸、亞硫酸鈉、抗壞血酸、尿素、鹽酸胍等,當添加到豆乳中以后,可以切斷大豆蛋白分子間-S-S-,生成-SH,從而可以有效地抑制蛋白質(zhì)分子間的締合作用,使相對分子質(zhì)量降低,從而提高速溶豆粉的溶解性。

3)酶解在豆乳中添加適量的蛋白酶,在適宜的條件下對大豆蛋白質(zhì)進(jìn)行輕度的水解,使部分蛋白質(zhì)轉化為相對分子質(zhì)量較小的多肽,可以有效地降低豆乳的黏度,同時(shí)可以提高蛋白質(zhì)在水中的分散性和穩定性。

4)降低噴霧干燥溫度目前大多數速溶豆粉的生產(chǎn)廠(chǎng)家其噴霧工藝中噴霧干燥的溫度比較高,這在一定程度上降低了產(chǎn)品的溶解度。有試驗研究結果表明,濃縮豆乳的噴霧干燥條件,以進(jìn)風(fēng)溫度為100℃~110℃、排風(fēng)溫度為60℃~65℃較為理想。

進(jìn)風(fēng)溫度對于豆粉的水分含量和產(chǎn)品色澤有著(zhù)顯著(zhù)的影響:進(jìn)風(fēng)溫度越高,豆粉的水分含量越低,而且隨著(zhù)進(jìn)風(fēng)溫度的升高,豆粉的溶解度逐漸降低,色澤也越深。排風(fēng)溫度可以通過(guò)改變濃豆乳的流量進(jìn)行控制,排風(fēng)溫度既不能過(guò)高也不能過(guò)低,可以認為產(chǎn)品水分是排風(fēng)溫度高低的反映。溫度過(guò)低產(chǎn)品水分過(guò)大,溫度過(guò)高會(huì )使霧滴粒子外層迅速干燥,使顆粒表面硬化,豆粉含水量一般應在2%左右。

5)添加或噴涂卵磷脂由于全脂大豆制成的豆粉中含有一定量的脂肪,并且在豆粉顆粒的表面也含有少量脂肪,而脂肪的疏水性能會(huì )在一定程度上影響豆粉在水中的溶解速度。因而如果能在豆粉顆粒的表面噴涂一薄層既親水又親油的磷脂層,就能顯著(zhù)提高產(chǎn)品的速溶性。卵磷脂是一種表面活性劑,在其分子結構中,既含有親油基團,又含有親水基團。在濃縮后的豆乳中,當添加成品量0.3%的卵磷脂,或將其噴涂在豆粉顆粒的表面時(shí),試驗結果表明這兩種方法均能顯著(zhù)地提高速溶豆粉的速溶性。當然添加諸如單硬脂酸、甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯等其他表面活性劑時(shí),也可以增進(jìn)豆粉的速溶性。

6)控制豆粉的顆粒大小與乳粉一樣,速溶豆粉的速溶性會(huì )隨著(zhù)豆粉顆粒平均直徑的增大而提高。一般情況下,大顆粒豆粉的獲得可以通過(guò)提高濃縮豆乳的固形物含量來(lái)實(shí)現。使用大孔徑噴嘴噴霧和降低高壓泵壓力也有助于增大豆粉的顆粒。但濃縮豆乳的黏度較大,受固形物含量的制約,豆粉顆粒的增大是有一定限度的。通常豆粉顆粒在100μm150μm時(shí),速溶豆粉的速溶性較好。 140. 在豆粉生產(chǎn)中為什么要加大豆磷脂?

作為一種非離子型兩性表面活性劑,天然磷脂具有優(yōu)良的乳化性、擴散性和浸潤性等物理特性。將磷脂作為乳化劑添加到速溶豆粉中可顯著(zhù)提高產(chǎn)品的分散性和水溶性。添加了磷脂的豆粉蛋白質(zhì)

分散指數(PDI)比不添加磷脂的豆粉提高了10%以上,溶解度增加3%,明顯增強了速溶豆粉的增溶作用,其中的主要原因是當磷脂添加到豆粉中以后,豆粉顆粒中的親水基團數目顯著(zhù)增加了,即親水性增加,從而蛋白質(zhì)分散指數和溶解度顯著(zhù)上升。

141. 速溶豆漿粉的主要特點(diǎn)是什么?

速溶豆漿粉具有以下幾個(gè)特點(diǎn):①在不降低速溶度標準的情況下,速溶豆漿粉比傳統豆漿的蔗糖添加量少;②速溶度較傳統豆漿明顯提高;③速溶豆漿粉耐熱性好,在80℃條件下,經(jīng)6h保溫速溶度不下降;④豆腥味較傳統豆漿明顯降低。

142. 噴霧干燥生產(chǎn)速溶豆漿粉時(shí)主要參數應該如何設定?

在壓力噴霧干燥機中將濃縮液進(jìn)行干燥,制成含水量在2%3%的豆漿粉。噴霧干燥機的進(jìn)風(fēng)溫度、出風(fēng)溫度應控制在180℃、90℃。

143. 豆乳粉主要分為哪幾類(lèi)?

豆乳粉主要分為以下幾類(lèi):

1)淡豆乳粉以大豆為原料不添加添加物制成的產(chǎn)品即淡豆乳粉。這類(lèi)產(chǎn)品作為改善肉類(lèi)制品彈性和色澤,并提高其保水性的食品添加劑而主要用于肉類(lèi)加工,另外淡豆乳粉主要作為一種工業(yè)原料,也可作為營(yíng)養補充食品用于某些特殊要求的病人。

2)甜豆乳粉以大豆為主要原科,添加30%~70%的白砂糖和少量飴糖制成的產(chǎn)品即為甜豆乳粉。

3)花色豆乳粉在甜豆乳粉中添加適量的巧克力、咖啡、麥芽、水果汁、果醬、蔬菜、植物油、鹽等成分得到的產(chǎn)品即是花色豆乳粉。

4)強化豆乳粉在甜豆乳粉的基礎上添加維生素、微量元素和礦物鹽等營(yíng)養強化劑制成的產(chǎn)品即為強化豆乳粉。

5)冰淇淋豆乳粉在花色豆乳粉的基礎上添加脂肪粉、乳化劑、穩定劑和賦香劑而制成的產(chǎn)品。

6)混合豆乳粉由豆乳、牛乳、白砂糖和飴糖按一定比例制成的產(chǎn)品。亦可在此基礎上添加適量韻精煉植物油、維生素、礦物質(zhì)鹽和微量元素制成適合于嬰兒的嬰兒奶粉,也可制成用于孕婦或中老年人的牛乳豆乳粉。

144. 豆乳粉的生產(chǎn)方法及特點(diǎn)如何?

豆乳的制備、配料和粉體制造是豆乳粉生產(chǎn)三大主要工序。生產(chǎn)的主要過(guò)程:首先將大豆按一定的方法制成豆乳,然后按配方向豆乳中添加其他配料,zui后經(jīng)殺菌、濃縮、均質(zhì)和干燥制成豆乳粉。配料的不同決定了豆乳粉花色品種的變化,各種豆乳粉的粉體制造過(guò)程生產(chǎn)都大同小異。豆乳粉生產(chǎn)方法的不同主要體現在豆乳制備這一環(huán)節上。目前根據豆乳制備方法的不同,豆乳粉的生產(chǎn)方法主要有濕法制備豆乳、干法制備豆乳和半干濕法生產(chǎn)豆乳3種。

145. 怎樣區別I型與II型速溶豆粉?

速溶豆粉又稱(chēng)豆奶粉,是近20年來(lái)興起的一種大豆加工新產(chǎn)品,以大豆為原料,經(jīng)加工制成的高蛋白質(zhì)沖劑式食品。根據加工方法,速溶豆粉可分為I型速溶豆粉和型速溶豆粉兩類(lèi)。

I型速溶豆粉是指大豆經(jīng)去皮、磨漿、去渣,加入白砂糖,添加或不添加鮮乳(或乳粉)及其他輔料,濃縮、噴霧干燥制成的產(chǎn)品,其蛋白質(zhì)含量在16.0%以上。

II型速溶豆粉是指大豆經(jīng)去皮、磨漿,加入白砂糖,添加或不添加鮮乳(或乳粉)等其他輔料,噴霧干燥制成的產(chǎn)品,其蛋白質(zhì)含量在15.0%以上。

146. 在豆乳粉生產(chǎn)中由物理因素可引起哪些危害?

豆乳粉生產(chǎn)中一方面由于受水分、濕度、溫度、時(shí)間、氣壓、濃度等物理因素的影響,如在生產(chǎn)時(shí)車(chē)間內溫度過(guò)高,濕度過(guò)高,生產(chǎn)周期過(guò)長(cháng),冷卻時(shí)溫度不當,均會(huì )使致病微生物易于繁殖,造成微生物超標;另一方面由于操作人員未規范操作而導致頭發(fā)、網(wǎng)絲引起的危害。

147. 在豆乳粉生產(chǎn)中由化學(xué)因素可引起哪些危害?

豆乳粉中含有的有害化學(xué)成分一方面是由于主要原料、輔料中帶有有毒的化學(xué)物質(zhì)(如農殘、藥殘、重金屬等),或者在生產(chǎn)過(guò)程中不慎加入;另一方面是由于在實(shí)際操作中因操作不當(溫度低)而引起脂肪氧化酶、胰蛋白酶抑制素等未完全失活,從而影響產(chǎn)品的品質(zhì),這些因素都必須嚴格控制。

大豆油脂

148. 大豆色拉油應該具備怎樣的性質(zhì)?

1)良好的風(fēng)味色拉油顏色清淡,滋味和氣味好、味厚,因而色拉油多在蛋黃醬和色拉調味汁等生鮮食品中使用。

2)貯藏的穩定性色拉油在保存中不產(chǎn)生使人討厭的酸敗氣味,穩定性好,即其抗氧化能力強。

3)耐寒性色拉油具有特別的耐寒性,在5℃~6℃的冷庫里保存時(shí)完全為液態(tài)。 149. 色拉油的生產(chǎn)中原料應該怎樣選擇?

原料大豆、芝麻、向日葵、玉米胚芽、菜籽等均可用于生產(chǎn)的色拉油,一般人們所稱(chēng)的色拉油就是指以大豆為原料生產(chǎn)的大豆色拉油。使用不同原料生產(chǎn)的色拉油都應具有良好的低溫流動(dòng)性。向日葵油、玉米胚芽油和菜籽油能天然地在低溫下保持液體狀態(tài),因此用這些油制成的色拉油與煎炸油沒(méi)有區別。棉籽油因為要除去其中高熔點(diǎn)的甘油酯,所以在作為色拉油之前,必須進(jìn)行冬化處理。棉籽油、向日葵油、米糠油和玉米胚芽油冷凍后能洗出少量的蠟,所以作為色拉油必須要除去這種蠟?;ㄉ鸵蚱淅鋬龊蟪廖龀霾灰走^(guò)濾的結晶,且收回液體油甚少,因此不宜作色拉油,只能作煎炸油。

150. 大豆色拉油的冬化過(guò)程是什么?

冬化工序包括以下兩步。①脫臭油升溫,將脫臭油打入貯罐,調整溫度60℃。將貯罐的油打入結晶箱,開(kāi)啟空氣冷卻器慢速降溫,使蠟質(zhì)和脂質(zhì)在結晶箱內結晶,養晶、脫蠟終溫 10℃~15℃,脫脂終溫0℃~5℃。②升溫過(guò)濾,用板框過(guò)濾機壓濾、分離出蠟質(zhì)、脂質(zhì)。

151. 大豆色拉油生產(chǎn)中主要有哪些脫膠的方法?

脫膠毛豆油中常含有膠黏狀或膠溶性雜質(zhì)。所以在生產(chǎn)中應該將其去除,通常采用水化脫膠與中和相結合及磷酸脫膠兩種方法。

152. 大豆色拉油生產(chǎn)中怎樣進(jìn)行脫臭處理?

經(jīng)過(guò)脫膠、脫酸和脫色的大豆油,仍含有不同的氣味成分,如不飽和的碳氫化合物、低分子脂肪酸、醛和酮等,從而使得產(chǎn)品具有不良的氣味。另外,在制油工藝過(guò)程中也會(huì )產(chǎn)生一些新的氣味,如中和油帶來(lái)的皂角味、脫色油帶來(lái)的土腥味等。這些氣味成分不僅影響油的食用性,而且有些氣味的成分對人體有害,因此應該采用蒸餾的方法除去這些異味物質(zhì)。

153. 怎樣洗滌中性油?

經(jīng)脫膠、中和及復煉得到的中性油中總是會(huì )含有一部分肥皂和游離堿。所以,還必須用熱水對油進(jìn)行的清洗。洗滌用水一般小于5o。冷凝水是zui適合這個(gè)用途的,它已經(jīng)過(guò)軟化處理,并具有較低的溫度,小火加熱或稍加熱就可使用,既節水又節能,降低了生產(chǎn)成本。中性油的洗滌用水量一般為油的10%。

154. 怎樣對中性油進(jìn)行干燥?

經(jīng)離心分離機分離出的油中仍含有一定的水分,必須再通過(guò)真空干燥塔脫水干燥后,才能進(jìn)入脫色程序。干燥時(shí)進(jìn)料流量穩定,油溫保持在85℃~90℃,塔內殘壓保持在54MPa左右。 155. 怎樣對大豆油脂進(jìn)行脫色處理?

豆油中常含有胡蘿卜素、葉黃素和葉綠素等呈色物質(zhì),這些色素雖然在脫膠和脫酸過(guò)程中除去一部分,但是絕大部分仍留在油中使得產(chǎn)品具有一定的顏色,要想除去這些色素,必須經(jīng)過(guò)脫色工序。油脂的脫色方法較多,現主要用活性漂土吸附油脂中的色素及其他雜質(zhì),使油脂變?yōu)闊o(wú)色或淺色。

156. 調和油主要分為哪幾類(lèi)?

1)調和精煉油由大宗 食用油為基質(zhì)油,以食用油調制的油脂產(chǎn)品。

2)調和色拉油由兩種或兩種以上食用油精煉調制達到色拉油質(zhì)量的油脂產(chǎn)品。

3)調和 烹調油由兩種或兩種以上食用油精煉調制達到 烹調油質(zhì)量的油脂產(chǎn)品。 157. 生產(chǎn)人造奶油過(guò)程中,原料應該怎樣選擇?

合理地選擇原料油脂,是降低成本,同時(shí)保持產(chǎn)品質(zhì)量的首要問(wèn)題。主要分為以下幾方面: ①根據產(chǎn)品的用途和氣溫,確定固體脂肪指數(SFI)值和熔點(diǎn),再根據SFI值和熔點(diǎn)確定固體、液體油脂的比例。食品工業(yè)用人造奶油的油脂在10℃~30℃溫度范圍內的SFI值以1525℃為宜,而SFI值在30以上偏硬,10以下偏軟??谌苄院玫娜嗽炷逃偷娜茳c(diǎn)為23℃~33℃,33.3℃時(shí)的SFI值應在3.5以下,如果此時(shí)在3.5以上,則口溶性差,有蠟質(zhì)感。

② 注意原料油脂的結晶性。人造奶油的油脂晶粒由大約20%的高熔點(diǎn)脂肪形成,大約80%的液體油和大約16%的水被晶粒結構所吸附。原料油脂中的高熔點(diǎn)成分決定了人造奶油結晶的趨向,一般選擇幾種油脂搭配,使能形成β型結晶。

③ 考慮營(yíng)養性。家庭用人造奶油要求亞油酸和飽和酸的比例至少為1.0以上,而且不希望有異構酸,為此常使用棉籽油、米糠油、玉米胚油、葵花籽油、紅花籽油等富含亞油酸的液體油脂。 158. 人造奶油生產(chǎn)中有時(shí)為何表面顏色劣化?怎樣解決?

這是由人造奶油中的水分透過(guò)包裝材料蒸發(fā)所致。因此,當人造奶油表面發(fā)黃而內部顏色正常時(shí),宜改用透水率低的包裝材料如馬口鐵或聚丙烯鋁箔復合材料等包裝產(chǎn)品。

159. 為什么有時(shí)人造奶油會(huì )出現內部顏色變淺且有氧化異味?

人造奶油的甘油三酯中的不飽和脂肪酸與氧氣發(fā)生氧化反應,生成氫過(guò)氧化物,氫過(guò)氧化物進(jìn)一步分解成多種揮發(fā)性化合物如醛、酮、烴、醇、酯和少量芳香及雜環(huán)化合物,導致人造奶油內部顏色變淺,且有氧化異味。因此,為了避免人造奶油的氧化,須采取相應措施。

① 人造奶油油相配方中不用或盡量少用含多不飽和脂肪酸(尤其是亞麻酸)含量較多的油脂,這些油脂zui容易引起人造奶油氧化變質(zhì)。

② 必須對原料油脂和配料進(jìn)行品質(zhì)檢驗,即原料油脂的過(guò)氧化物和甲氧基苯胺檢測以及油脂、水和銅、鐵、鎳的含量檢測,不使用不符合質(zhì)量要求的原輔料。

③ 避免空氣(尤其是氧氣)進(jìn)入人造奶油中,因而加工中應注意以下方面:首先加工時(shí),水相、油相及水油相混合時(shí),應避免劇烈攪拌,以減少人造奶油中包含的空氣(氧氣)量;其次人造奶油包裝貯存時(shí)應充入氮氣或二氧化碳代替空氣,以避免氧化;再次任用不透明的包裝材料進(jìn)行包裝,并將人造奶油在低溫下避光保存。zui后使用抗氧化劑,如BHT0.005 %0.02 %)、PG、BHA0.005%0.02%)、異抗壞血酸鈉、GRIN、DOXTM系列抗氧化劑等。

160. 人造奶油為何有時(shí)表面會(huì )發(fā)亮?其解決途徑是什么?

表觀(guān)發(fā)亮的可能原因有:人造奶油過(guò)密的結晶度;過(guò)高的月桂酸油含量導致人造奶油結晶過(guò)程中產(chǎn)生大量過(guò)小的晶體而使其具有非常明亮的外觀(guān)。因此相對應的解決途徑有:加工時(shí)宜放慢冷卻速度,降低結晶程度,減少過(guò)細的晶體數量,使晶粒直徑增加,或者調節油相配比,使用不含或少含月桂酸油的油脂。

161. 為什么在人造奶油的生產(chǎn)過(guò)程中油脂析出?應采取什么措施解決?

有時(shí)在人造奶油的表面上可以清晰的看到游離析出的油脂,這種現象的發(fā)生一般是由以下情況造成的:SFI值太低以致不能固定液相;油相中晶體數量不夠;結晶體晶格太弱以至無(wú)法承受壓力。針對這種情況,解決的辦法是:調節油相配比,適當增加高熔點(diǎn)油脂使用量;添加蔗糖酯、單甘酯或1%2%的格林斯德TMPS201等油脂/乳化劑系統;人造奶油出庫前將其放置于5℃~10℃的低溫環(huán)境下存放12天以穩定人造奶油的晶體結構。

162. 為什么在人造奶油的生產(chǎn)過(guò)程中出現砂?;??應該怎樣解決?

砂?;嗽炷逃偷纳傲;怯捎谥揪w從β'晶型轉變到β晶型造成的。當人造奶油油相中氫化葵花籽油和氫化低芥酸菜籽油比例高時(shí),很容易發(fā)生砂?;?。所以可采取下列措施來(lái)防止人造奶油砂?;?;調節油相配比,不使用或盡量少使用氫化葵花籽油和氫化菜籽油;將剛下生產(chǎn)線(xiàn)的人造奶油置于5℃~10℃的低溫環(huán)境下貯藏以減緩β'晶型轉變成β晶型;由于聚硬脂酸山梨糖醇酐酯可以防止人造奶油發(fā)生晶型轉變,因此人造奶油配方中可以添加0.5%的聚硬脂酸山梨糖醇酐酯。 163. 在人造奶油的生產(chǎn)過(guò)程中為什么會(huì )有腐敗異味?應該怎樣處理?

人造奶油酸敗異味的產(chǎn)生是由于人造奶油中水滴直徑過(guò)大(大于30μm),造成微生物容易繁殖產(chǎn)生異味以及微生物促進(jìn)油脂水解而產(chǎn)生水解產(chǎn)物的異味。因此,必須控制微生物的生長(cháng)才能控制人造奶油不產(chǎn)生酸敗異味,可采取以下措施:①降低水相的pH值或對乳濁液(或水相)進(jìn)行巴氏滅菌;②改變乳化劑的種類(lèi)或提高乳化劑的用量并適當強化混合,使人造奶油液滴直徑控制在20μm以下;③使用防腐劑或增加鹽的用量,如添加山梨酸鉀或苯甲酸鈉于水/油相;④降低貯藏溫度,抑制或延緩細菌繁殖。

164. 人造奶油出現粘稠感應該怎樣解決?

如果在人造奶油油相配方中過(guò)多地使用某一個(gè)高熔點(diǎn)的脂肪,則該品種人造奶油會(huì )口感黏稠、不爽滑。在低脂涂抹脂中,如果水溶膠用量過(guò)多或使用的水溶膠品種不當時(shí),也會(huì )有類(lèi)似的口感。因此,在人造奶油油相配方中宜減少高熔點(diǎn)脂肪用量;在低脂涂抹脂中,宜降低水溶膠的用量或改變水溶膠的種類(lèi)。

165. 大豆油脂產(chǎn)生酸敗的原因是什么?

大豆油脂暴露在空氣中會(huì )發(fā)生自動(dòng)氧化作用,使油脂酸臭、口味變苦,這種現象即稱(chēng)為酸敗。原因是脂肪中的不飽和烴鏈被空氣中氧所氧化,生成過(guò)氧化物,過(guò)氧化物繼續分解,產(chǎn)生低級的醛和羧酸,這些物質(zhì)產(chǎn)生令人不愉快的嗅感和味感,即俗稱(chēng)的“哈喇味”。油脂酶促酸敗的另一個(gè)原因是在微生物作用下,脂肪分解為甘油和脂肪酸,脂肪酸經(jīng)一系列的作用后生成β-酮酸,脫羧后成為具有苦味及臭味的低級酮類(lèi)。

166. 在大豆油脂食品加工過(guò)程中為什么不能混入堿?

在適當的條件下,油脂能發(fā)生水解反應,催化劑能加速油脂的水解反應,如催化劑是堿,則生成的脂肪酸會(huì )轉化成脂肪酸鹽(肥皂),脂肪在堿性溶液中的水解也稱(chēng)為皂化反應。在加工制作含脂高的大豆食品時(shí),若混入強堿則會(huì )使產(chǎn)品帶有肥皂味,有礙食用。

大豆飲料

167. 大豆發(fā)酵飲料的生產(chǎn)中常用的發(fā)酵劑的種類(lèi)有哪些?

豆乳發(fā)酵菌種可以從自然發(fā)酵豆乳中分離篩選,也可以從生產(chǎn)酸牛奶的菌種中選用。發(fā)酵劑是生產(chǎn)酸豆乳所用的特定微生物培養物。發(fā)酵劑的菌種隨生產(chǎn)的酸豆乳的種類(lèi)不同而有所不同,不同菌種所生產(chǎn)的飲料的品質(zhì)、營(yíng)養價(jià)值、風(fēng)味等有較大差異。常用的發(fā)酵菌種主要有嗜熱鏈球菌、乳酸鏈球菌、干酪桿菌、保加利亞桿菌、乳酪鏈球菌、蝕橙明串珠菌、戊糖串珠菌等。實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)酵劑的菌種可單獨使用,也可混合使用以增加產(chǎn)品的良好風(fēng)味。

168. 大豆發(fā)酵飲料生產(chǎn)中為什么有時(shí)會(huì )有異味?

產(chǎn)品缺乏乳酸菌發(fā)酵特有的爽口風(fēng)味,或者存在有不愉快的異味。前者可能是由于產(chǎn)品酸度過(guò)低或過(guò)高造成的,也可能是由于發(fā)酵冷藏不充分造成的。后者是由于殺菌不充分或殺菌后污染雜菌造成的。

169. 大豆發(fā)酵飲料生產(chǎn)中產(chǎn)酸過(guò)高或過(guò)低的原因有那些?

導致產(chǎn)酸過(guò)低或過(guò)高的原因很多,其中主要有:原料配合比例失調,特別是可供乳酸菌發(fā)酵的糖類(lèi)含量過(guò)低或過(guò)高;使用質(zhì)量較差的發(fā)酵劑,菌種活力較低,產(chǎn)酸能力較低;發(fā)酵操作不當,發(fā)酵溫度過(guò)高或過(guò)低,均會(huì )不利于菌種的生長(cháng),致使產(chǎn)酸能力下降;縮短或延長(cháng)菌種在zui適溫度下的發(fā)酵時(shí)間,也會(huì )影響產(chǎn)品中乳酸含量。

170. 生產(chǎn)大豆發(fā)酵飲料過(guò)程中脂肪為什么有時(shí)會(huì )上???應該采取何種措施預防?

如果生產(chǎn)過(guò)程中均質(zhì)處理操作不當,就會(huì )導致制品表面浮出一層脂肪層,影響產(chǎn)品的外觀(guān)和口感。為了防止脂肪上浮,應提高均質(zhì)壓力或均質(zhì)溫度,必要時(shí)可先添加酯化度高的穩定劑(如海藻酸丙二醇酯)和乳化劑(卵磷脂、蔗糖酯、單甘酯等),然后再進(jìn)行均質(zhì)。

171. 大豆發(fā)酵飲料產(chǎn)品包裝時(shí)為何有時(shí)會(huì )有脹袋或脹蓋現象?

這主要是由于產(chǎn)品在生產(chǎn)過(guò)程中污染酵母、霉菌后產(chǎn)生CO2氣體造成的。由于產(chǎn)氣,杯裝產(chǎn)品發(fā)生脹蓋,袋裝產(chǎn)品發(fā)生脹包。因而在生產(chǎn)過(guò)程中應該嚴格控制雜菌的污染。

172. 為何大豆發(fā)酵飲料有時(shí)會(huì )出現沉淀及分層現象?

攪拌型或殺菌型酸豆乳經(jīng)常發(fā)生蛋白質(zhì)沉淀,甚至出現乳與水分層現象,產(chǎn)生原因主要有以下幾方面:穩定劑選擇不當、用量不準;雜菌產(chǎn)生的果膠分解酶將果膠類(lèi)穩定劑分解失效,造成制品分層;原料所含的蛋白質(zhì)質(zhì)量差,已有部分蛋白質(zhì)變性;攪拌溫度不當;豆乳未經(jīng)均質(zhì)處理或均質(zhì)效果不好,蛋白質(zhì)凝固后粒子粗大,導致蛋白質(zhì)膠體粒子凝聚而沉淀析出。

173. 豆乳生產(chǎn)過(guò)程中應該采取什么方法進(jìn)行脫皮處理?

脫皮是豆乳生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序,通過(guò)脫皮可以減少細菌量,改善豆乳風(fēng)味,降低貯存蛋白的熱變性,縮短脂肪氧化酶鈍化所需要的加熱時(shí)間,防止褐變。大豆脫皮有兩種方法,即干脫皮、濕脫皮。干脫皮在浸泡之前,濕脫皮在浸泡之后進(jìn)行,豆乳生產(chǎn)以干脫皮為好。

174. 怎樣對豆乳進(jìn)行分離與脫臭?

分離工序對于豆乳蛋白質(zhì)含量和固形物的回收有著(zhù)重要影響。一般控制豆渣含水量在85%以下。豆渣含水量過(guò)大,則豆乳中蛋白質(zhì)等固形物回收率降低。漿渣分離常采用離心分離方法,分離豆漿可采用熱漿分離,此時(shí)高溫漿體黏度低,有助于達到分離操作目的。

盡管在豆乳的生產(chǎn)過(guò)程中采取了一系列的滅酶辦法以消除不良影響,但豆乳中仍然不可避免地含有一些異味成分,異味成分有的是大豆本身所含有的,也有在磨漿等加工工序中產(chǎn)生的。真空脫臭的作用就是要zui大限度地除去豆乳中的異味物質(zhì)。真空脫臭工序分兩步完成。首先是利用高壓蒸汽(600kPa)將豆乳加熱到140℃~150℃,然后將熱漿體迅速導入真空冷卻室,對過(guò)熱的豆乳抽真空,降低豆漿溫度至70℃~80℃。

175. 怎樣消除豆乳的豆腥味?

① 加熱鈍化法 加熱鈍化法是通過(guò)加熱處理大豆,使其中的脂肪氧化酶鈍化。加熱法不僅簡(jiǎn)便易行,而且加熱產(chǎn)生的香味還可掩蓋部分豆腥味。此外,加熱還可以破壞胰蛋白酶抑制素和血球凝集素等抗營(yíng)養因子,從而提高大豆蛋白的營(yíng)養價(jià)值。

② 調整大豆浸泡水pH值抑制氧化酶活性大豆在水中浸泡時(shí),因吸水膨脹和浸泡水中空氣的存在而促使脂肪氧化酶等氧化酶類(lèi)迅速氧化不飽和脂肪酸和葡糖苷、卵磷脂等產(chǎn)生不良風(fēng)味物質(zhì)。根據研究得知,脂肪氧化酶pH值為5.56.5時(shí)活性zui高,pH值在低于4.5或高于8.5時(shí),活性受到抑制,因此,將浸泡水的pH值調在4.5以下或8.5以上,便可很好地抑制酶活性。浸泡后的大豆,還需利用氧化酶遇熱不穩定的特點(diǎn),迅速投入95℃熱水中,以破壞酶蛋白分子結構,使氧化酶失活,成品豆乳的風(fēng)味良好;此外,用酸性或堿性溶液處理大豆,還可以除去水蘇糖和棉籽糖等寡糖類(lèi),消除脹氣因子。

③ 性溶液萃取 乙醇萃取洗脫,能很好地去除豆腥味,但對大豆蛋白有變性作用,NSI值下降較多,而用己烷、乙醇共沸點(diǎn)混合物萃取洗脫,去豆腥味效果好,同時(shí)NSI值下降很少。

④ 酶法 用蛋白分解酶作用,可去除豆腥味,同時(shí)產(chǎn)生一定的香味;用醇脫氫酶、醛脫氫酶作用于乙醇、乙醛等豆腥味物質(zhì),使其變?yōu)橄鄳聂人?,可以得到幾乎無(wú)味的大豆蛋白;用蛋白合成酶,可把氨基酸、短肽結合成多肽、蛋白質(zhì),從而可去除苦澀味;還可用羧肽酶,從肽的末端切去某個(gè)氨基酸,苦味也可消去。

⑤ 葡萄糖酸-δ-內酯抑制不良風(fēng)味的形成 大豆異黃酮是引起豆乳不良風(fēng)味的物質(zhì)之一,浸泡過(guò)程中大豆異黃酮在葡萄糖苷酶作用下含量增加,并且它們的生成量取決于浸泡水的溫度和pH值。在50℃下,pH 6.0的浸泡水中生成量zui大。當在浸泡水中加入β-葡萄糖苷酶的競爭性抑制劑葡萄糖酸-δ-內酯時(shí),可強烈抑制這些不良風(fēng)味物質(zhì)的生成。

176. 提高豆乳穩定性的方法有哪些?

提高豆乳穩定性的措施為使蛋白質(zhì)能與水分、油脂、磷脂、添加劑等有比較牢固的結合性能,形成均一的乳狀液體,可采取如下基本措施。

1)控制豆乳中固形物的粒度。在加工中除要求磨漿均細外,還必須通過(guò)高壓均質(zhì)處理或利用超聲波空腔諧振作用,使豆乳中的固形物顆粒微細化,使變性的蛋白質(zhì)與油脂等均勻分散于水中。

2)適當使用穩定劑。豆乳是以水為分散介質(zhì),以大豆蛋白及大豆油脂為主要分散相的宏觀(guān)體系,呈乳狀液,具熱力學(xué)不穩定性,需要添加乳化穩定劑以提高豆奶乳化穩定性,常用的乳化穩定劑如分離大豆蛋白、乳化劑、蔗糖脂肪酸酯(HLB=15)、單硬脂肪酸甘油酯(HLB=4.3)、黃原膠(XG)等。

3)加強水質(zhì)處理。水中雜質(zhì)如懸浮物、礦物質(zhì)、微生物等,對豆乳的穩定性有重要的不良影響。因此,在豆乳生產(chǎn)時(shí),除了要合理選擇水源外,還應對水進(jìn)行必要的過(guò)濾、軟化、滅菌等處理以適應生產(chǎn)需要。

此外,還應合理選用添加劑,加強原輔料質(zhì)量檢驗;合理選用包裝材料(容器),并加強包裝前處理;加強生產(chǎn)過(guò)程管理,盡可能避免交叉污染的發(fā)生等。

177. 豆乳發(fā)生褐變的原因是什么?

豆乳本身的色澤為類(lèi)似牛奶的乳白色,但因生產(chǎn)過(guò)程的處理不當而使色澤發(fā)生變化,影響質(zhì)量。如豆乳在一次殺菌、二次殺菌時(shí)溫度過(guò)高或時(shí)間過(guò)長(cháng),使乳液發(fā)生褐變。此時(shí)在保證殺滅微生物的前提下,應盡量降低殺菌溫度和縮短殺菌時(shí)間,以防止豆乳液發(fā)生美拉德反應而出現褐變。豆乳中含有較多蛋白質(zhì),所含有的單糖具有還原性,在高溫下,糖與酪蛋白發(fā)生美拉德反應產(chǎn)生黑色素,使豆乳色澤呈暗褐色及大豆原料在烘干時(shí)的溫度過(guò)高或烘干時(shí)間過(guò)長(cháng)發(fā)生焦糊而產(chǎn)生的暗灰色。pH對豆乳的色澤影響較大,因為不同的pH值在豆乳加熱滅菌過(guò)程中,直接影響產(chǎn)品的色澤,如pH高于7.2時(shí),經(jīng)高溫殺菌后色澤很差,而pH低于6.5時(shí),色澤雖較好,但易造成蛋白質(zhì)沉淀。 178. 豆乳產(chǎn)生異味與糊味的原因是什么?

在真空脫氣工藝中,脫氣不而使乳液中的氧氣含量高,引起脂肪氧化,而產(chǎn)生異味,所以脫氣時(shí)應,以保證產(chǎn)品質(zhì)量。大豆烘干時(shí)溫度過(guò)高烤煳而引起zui終產(chǎn)品產(chǎn)生煳味?;蛘邭⒕魇褂貌划?,發(fā)生管壁或板壁焦煳。所以應嚴格按照殺菌機的使用規則進(jìn)行操作,嚴防焦糊。 179. 豆乳生產(chǎn)中應怎樣嚴格控制殺菌工藝?

使豆乳變質(zhì)的細菌是革蘭陽(yáng)性球菌和桿菌,尤其是芽孢桿菌。殺死芽孢的溫度必須130℃,5min。芽孢桿菌在殺菌中的致死特性是隨著(zhù)加熱時(shí)間的延長(cháng),芽孢數按對數規律降低的。據報道,殺菌溫度以143℃左右,3.0s4.0szui適。

其他豆制品

180. 干豆腐生產(chǎn)過(guò)程中,怎樣保證生產(chǎn)出質(zhì)量好的產(chǎn)品?

干豆腐質(zhì)量的好壞,與潑腦關(guān)系密切。操作時(shí)要注意,潑腦要趁熱,溫度zui好掌握在65℃~68℃之間;整個(gè)過(guò)程要一氣呵成,以保證上下溫度一致,潑腦要均勻一致,這樣壓榨后成片厚薄均勻一致。采用機械潑腦時(shí)應注意,潑腦前將豆腐腦攪打破碎,并在潑腦過(guò)程中不斷攪動(dòng),保證豆腐腦稀稠均勻一致;布包的長(cháng)短要適當,布包的頭、尾要留1m以上;潑完的腦在經(jīng)過(guò)6m8m的網(wǎng)帶傳送后,豆腐花的水分流失約在70%。

181. 豆腐(白)干生產(chǎn)過(guò)程中點(diǎn)漿時(shí)應注意哪些問(wèn)題?

100kg大豆(干)磨出的豆漿,點(diǎn)腦時(shí)需用鹽鹵4kg6kg,鹽鹵先用冷水10kg調制成鹵水。點(diǎn)鹵時(shí),鹵水以細流加入,同時(shí)使漿液(漿溫以75℃~80℃為宜)上下翻滾,使鹵水與漿水均勻混合,但翻動(dòng)不宜太猛,當漿成腦狀后繼續蹲腦10min。

182. 鹵制豆制品鹵制過(guò)程有哪些要求?

鹵湯煮沸后,將制好的坯料投入湯內浸泡,并緩慢加溫,使鹵湯保持在60℃~80℃以上,白干入湯煮制10min15min,待顏色和滋味進(jìn)入白干內部,撈出晾干即為成品。

183. 鹵制豆制品產(chǎn)生風(fēng)味不足的原因是什么?

鹵制豆制品風(fēng)味不足是常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題,豆制品鹵制后出現風(fēng)味不足的原因如下。

1)不按標準要求使用調味料主要包括調味料的種類(lèi)、數量沒(méi)有按配方要求使用,在一般情況下配方是不允許隨意更改的,調味料的種類(lèi)、數量改變后必然要影響豆制品的風(fēng)味。就會(huì )出現產(chǎn)品味道不足現象。

2)鹵制的操作方法和時(shí)間不適當操作方法是說(shuō)豆制品在鹵制時(shí),有的產(chǎn)品需要首先將調味料按照配方規定稱(chēng)足數量,制成鹵湯,將產(chǎn)品放入鹵湯內進(jìn)行鹵制。有的產(chǎn)品除用鹵湯外,還要把適量的調味料和產(chǎn)品同時(shí)放入鹵制器具,一起蒸煮或燜泡。不能只求快、省力,鹵制時(shí)間的長(cháng)短對產(chǎn)品的風(fēng)味起重要作用。

184. 怎樣對熏制豆制品進(jìn)行熏制?

熏料一般是由紅糖、木屑及水配制而成的,每2kg食糖添加1kg鋸末,再用0.5kg清水調拌均勻,即為熏料。先將熏爐爐底烤紅,再將欲熏的東西放入熏爐內,在爐底上均勻撒上熏料,約0.15kg,隨即關(guān)閉熏爐,此時(shí)熏料受熱冒煙,制品充分煙熏,直至制品表面干燥并呈茶色,每爐約需熏制5min10min即可。

185. 熏干怎樣進(jìn)行加工?

將豆腐干白坯切成6cm長(cháng)、2cm寬、2cm厚的長(cháng)條塊,在鹽水池內浸泡10min后撈出,放入的鐵筐中;將鐵筐與豆腐干坯一同放入1%的堿水中浸泡,溫度為50℃~60℃,浸泡約5min,待坯料表面出現光滑面后,立即將筐提出,并在通風(fēng)處使水分自然蒸發(fā),待坯子表面光滑發(fā)亮后即可熏制。熏干一般需熏制15min20min,中間需將坯子翻倒一次,以使兩面熏制均勻。有的地方還將熏好后的熏干表面刷一層香油或熟豆油,即為成品。

186. 熏干產(chǎn)品熏不上色的原因是什么?

熏不上色是熏干常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題,豆制品在熏制時(shí)不上色的主要因素如下:

1)熏制爐溫太低爐溫低熏料產(chǎn)生的煙霧少,熏力小熏出的顏色就會(huì )不正,或者根本就熏不上色。

2)產(chǎn)品溫度不適當豆制品在熏制時(shí)應保持一定的品溫,入爐時(shí)品溫不能低于30℃,產(chǎn)品溫度低,熏出的顏色就淡或不上色。

3)熏制時(shí)間短熏制時(shí)間不足也是出現色淡和不上色的主要原因。

4)產(chǎn)品過(guò)多或熏料太少熏制時(shí)如果產(chǎn)品裝得太多,超過(guò)爐的容量限制或熏料添加數量不足,煙霧不能把產(chǎn)品均勻地熏到,必然會(huì )影響產(chǎn)品的顏色。出現產(chǎn)品顏色不均、不正或沒(méi)有熏上色。 187. 怎樣對素制品進(jìn)行良好的包裝?

有條件的生產(chǎn)廠(chǎng)家要采用阻氣(氧氣)、阻水、阻光,耐熱的復合包裝袋進(jìn)行真空包裝,并配合一定的蒸汽滅菌(如115℃、20 min30min),可有效延長(cháng)貯存期。鐵系脫氧劑配合充氮包裝并在低溫4℃左右下貯存,也是豆制品比較理想的包裝貯存方法,不僅方法簡(jiǎn)便、食用安全性高,而且可使保存期高達l0d左右,有利于生產(chǎn)和銷(xiāo)售。

188. 功能性大豆濃縮蛋白在食品中主要應用在哪些方面?

大豆濃縮蛋白產(chǎn)品不僅應用廣泛,而且可以替代奶蛋白、酪蛋白和分離蛋白。

1)在肉糜制品中,由于大豆濃縮蛋白比乳化性和持水性好。大豆濃縮蛋白產(chǎn)品在法蘭克福香腸、波洛尼亞香腸和肉糜中廣泛應用。

在這些肉糜制品中,大豆濃縮蛋白與注射鹽水后的肉混合形成一種穩定的乳化狀態(tài),而不吸收溶解肌球型肉蛋白。因此,大豆濃縮蛋白既可用干狀,也可用乳化狀態(tài)加入注射鹽水后的肉中,在斬拌帆鼓內進(jìn)行斬拌,根據肉的性能制成香腸類(lèi)肉糜。

2)在塊狀碎肉中,如肉餅、各種肉腸等,添加大豆濃縮蛋白可以增加它的硬度、營(yíng)養價(jià)值,溶留肉汁和脂肪。在生產(chǎn)中以干狀或用4.5倍的水調和后加入肉制品中,常用量2%3%(干狀),增加了烹調肉制品的應用范圍。

3)在火腿和其他注射鹽水的肉制品中,大豆濃縮蛋白是比較理想的產(chǎn)品,因為它具有分散性、水合作用,加入鹽水并不影響它的功能性。在制作火腿時(shí),一般加入量為2%3%,火腿制品或其他注射鹽水肉制品中總的加入量為原質(zhì)量的40%全部。

189. 怎樣評價(jià)質(zhì)量好的大豆分離蛋白產(chǎn)品的功能性?

大豆分離蛋白功能較多,具有吸水性、保油性、溶解性、黏結性、凝膠性、乳化性、發(fā)泡性等。但產(chǎn)品的不同應用,對其功能性表現也各不相同,所以針對蛋白產(chǎn)品的不同用途,生產(chǎn)相適應功能的蛋白產(chǎn)品尤為重要。在肉制品中使用大豆分離蛋白,要突出大豆蛋白的吸水保油性、乳化性、凝膠性;在乳制品、飲料中使用大豆分離蛋白,要保證蛋白的溶解性、分散性,使產(chǎn)品均勻穩定;在面包、糕點(diǎn)中使用大豆分離蛋白,要體現蛋白的增白、起泡、松散結構的作用。故產(chǎn)品的功能性要適應用戶(hù)的需要,根據用戶(hù)使用要求強化產(chǎn)品的某一種或兩種功能性。

190. 濕熱浸提法和加熱冷凍法生產(chǎn)大豆濃縮蛋白有何優(yōu)缺點(diǎn)?

濕熱浸提法生產(chǎn)的大豆濃縮蛋白,由于加熱處理過(guò)程中,有少量糖與蛋白質(zhì)反應,生成一些呈色、呈味物質(zhì),產(chǎn)品色澤深、異味大,且由于蛋白質(zhì)發(fā)生了不可逆的熱變性部分功能特性喪失,使其用途受到一定的限制。加熱冷凍的方法雖然比蒸汽直接處理的方法能少生成一些呈色,呈味物質(zhì),但產(chǎn)品得率低,蛋白質(zhì)損失大。

191. 酸法制取大豆濃縮蛋白酸浸處理時(shí)有哪些要注意的地方?

酸浸在脫脂豆粉中加入10倍的水,在不斷攪拌下緩緩加入鹽酸,將溶液的pH值調至4.44.6之間,在50℃左右恒溫攪拌浸提40min60min,這樣大部分可溶性糖、灰分等都可以溶到水中,經(jīng)分離即可除去。為了提高蛋白質(zhì)的利用率,防止酸溶性蛋白在稀酸浸提時(shí)流失,可在酸浸時(shí)加入一定量的植物膠(如角叉膠),植物膠與酸溶性蛋白質(zhì)結合,生成非溶性絡(luò )合物,因此,這些蛋白質(zhì)在酸浸時(shí)不會(huì )流失。

192. 酸法制取大豆濃縮蛋白時(shí)怎樣控制洗滌條件?

控制洗滌條件可提高蛋白含量,在洗滌條件中,溫度是zui重要的影響因素,其次是固液比和洗滌時(shí)間。

① 洗滌溫度。溫度升高,分子熱運動(dòng)加劇,豆粉中可溶物溶于水速度加快,同時(shí)蛋白質(zhì)熱變性、沉淀作用也加快,酸溶蛋白溶于水即少。

② 固液比。固液比增大,豆粉中可溶性物質(zhì)溶于水增多。當固液比達1:8時(shí),糖分、灰分/酸溶蛋白的比值達zui大,此時(shí)對成品干基的影響zui大;當超過(guò)此點(diǎn)后酸溶蛋白將變多,成品干基將變小,并無(wú)限趨向某值。另一方面,隨著(zhù)水量的增大,溫度對NSI的影響不顯著(zhù),甚至不起作用。因此,隨著(zhù)水量的增大,產(chǎn)品NSI有增大的趨勢。

③ 洗滌時(shí)間。溫度對蛋白變性的影響表現在對時(shí)間的積累。時(shí)間長(cháng),變性多。因此,在一定溫度下,隨著(zhù)洗滌時(shí)間的加長(cháng),蛋白質(zhì)變性多,產(chǎn)品干基變大,NSI下降。另外,豆粉內可溶物質(zhì)的溶出是一個(gè)動(dòng)態(tài)平衡,其中,每組分溶解平衡常數不同,溶解速率也不同。當洗滌時(shí)間達50min時(shí),糖分、灰分/酸溶蛋白的比值zui大,此時(shí)干基zui高;當超過(guò)此點(diǎn)時(shí),其比值變小,成品干基下降,并將趨向某點(diǎn)。

193. 醇法生產(chǎn)大豆濃縮蛋白要注意哪些安全性質(zhì)量控制?

1)乙醇浸出溫度隨溫度升高,脫脂濕粕中可溶物在乙醇水溶液中的溶解度增大,提高了浸出效果,加快了可溶物的提取速率,因此浸出溫度高時(shí),所得產(chǎn)品中的蛋白質(zhì)含量高。溫度高時(shí)大豆蛋白醇變性、沉淀作用加快。

2)乙醇水溶液濃度zui佳乙醇水溶液濃度在65%左右,所得大豆濃縮蛋白產(chǎn)品中的蛋白質(zhì)含量zui高。

3)浸出時(shí)間和固液比先工業(yè)己烷、后乙醇二次浸出、一次脫溶連續化工業(yè)生產(chǎn)裝置固液比約為1:3,浸出時(shí)間60min左右。傳統醇法大豆濃縮蛋白生產(chǎn)工藝條件為:固液比1:7,間歇萃取洗滌0.5h1.0h。

4zui佳浸出工藝條件zui佳浸出工藝條件選擇為:工業(yè)己烷一次浸出可采用常規生產(chǎn)的工藝條件,乙醇水溶液二次浸出,浸出溫度40℃~45℃、乙醇濃度65%(質(zhì)量分數)左右,浸出時(shí)間60min左右、固液比1:3左右。

194. 質(zhì)量好的大豆分離蛋白產(chǎn)品是什么顏色?

沒(méi)有加添加劑的大豆分離蛋白應是淺白色或乳白色粉末。在向食品添加都不會(huì )改變食品原有的顏色,相反還可以增加其光澤度。有些蛋白產(chǎn)品顏色呈褐色、黃色、灰土色、暗紅色等都是不正常的,這說(shuō)明在其生產(chǎn)過(guò)程中存在一定的問(wèn)題。如:所用的原料質(zhì)量,酸、堿等輔料質(zhì)量不符合要求,水洗不完善,漂白效果不好,干燥溫度過(guò)高,時(shí)間過(guò)長(cháng)等原因,這些都可影響色澤。 195. 質(zhì)量好的大豆分離蛋白產(chǎn)品有什么樣的口感、味道?

對大豆分離蛋白粉品嘗,或將其溶解在水中嗅其味道,正常的都不應存在異味。將其加到食品中不影響食品的口感,保持食品風(fēng)味。有些蛋白產(chǎn)品,溶解在熱水中會(huì )揮發(fā)出異味,或品嘗時(shí)感覺(jué)到有咸味或澀味。針對這一情況,應加強對生產(chǎn)車(chē)間,生產(chǎn)線(xiàn)的清潔衛生工作,各種輔料加強食品級檢驗,另外蛋白提取的時(shí)間也不宜過(guò)長(cháng)。

196. 大豆組織蛋白有哪些常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題?

① 膨化法中水調和比例不合適造成質(zhì)量下降。

② 擠壓膨化,產(chǎn)品的形狀不成型。

③ 膨化產(chǎn)品色澤不合格。

④ 膨化產(chǎn)品含水量不合格。

⑤ 調漿工藝中紡絲液的黏度不合適造成。

⑥ 紡絲工藝中產(chǎn)生的有害物質(zhì)。

197. 影響蛋白質(zhì)變性的主要因素有哪些?

大豆蛋白質(zhì)在某些物理或化學(xué)因素的作用下,大豆蛋白質(zhì)所處的微環(huán)境發(fā)生變化,其分子原有的內部結構和分子構象發(fā)生變化,并導致蛋白質(zhì)的物理特性、化學(xué)特性、功能特性及生物學(xué)特性發(fā)生變化的現象,即稱(chēng)為大豆蛋白質(zhì)的變性,變化所得蛋白質(zhì)稱(chēng)為變性蛋白質(zhì)。

在大豆食品加工過(guò)程中,幾乎所有過(guò)程都需要加熱,因此加熱變性是大豆和大豆制品加工中zui常見(jiàn)的一種變化形式。影響熱變性的因素主要有時(shí)間、變性溫度、水量等。大豆或低溫脫脂大豆粉的蛋白質(zhì)在水或堿性溶液中的溶出量可達80%90%。但若將脫脂大豆粉利用蒸汽進(jìn)行加熱,則大豆蛋白質(zhì)的溶出率會(huì )隨著(zhù)加熱時(shí)間的延長(cháng)而迅速降低。變性溫度是熱變性的關(guān)鍵,一般認為大豆蛋白質(zhì)的開(kāi)始變性溫度在55℃~60℃之間。在此基礎上,溫度每提高10℃,變性作用的速度約提高600倍左右。大豆蛋白質(zhì)的熱變性程度,還與水及其他物質(zhì)的存在與否密切相關(guān)。

冷凍也可以使蛋白質(zhì)變性,冷凍變性是指凍豆腐生產(chǎn)中,蛋白凝膠在-3℃~-1℃的條件下放置23星期,解凍后就呈海綿狀,脫水性強,即大豆蛋白質(zhì)的一部分在解凍后不溶于水。冷凍溫度以-1℃~-5℃zui容易變性,深冷速凍情況下蛋白質(zhì)不易變性,冷凍時(shí)間越長(cháng),蛋白質(zhì)變性越顯著(zhù);蛋白質(zhì)濃度越高,冷凍后越易變性。

在大豆食品的加工中zui常見(jiàn)的能引起大豆蛋白質(zhì)變性的化學(xué)因素是酸堿和有機溶劑。

198. 大豆蛋白制品在食品加工中具有的調色作用表現在哪兩個(gè)方面?

一是漂白,二是增色。在面包加工過(guò)程中添加活性大豆粉能起到增白作用,并可增加面包表皮的色澤。這是因為大豆粉中的脂肪氧化酶能氧化多種不飽和脂肪酸,產(chǎn)生氧化脂質(zhì),氧化脂質(zhì)對小麥粉中的類(lèi)胡蘿卜素有漂白作用,使之由黃變白,結果形成內瓤很白的面包。另外在加工面包時(shí)添加大豆粉,可以增加其表皮的顏色,這是大豆蛋白與面粉中的糖類(lèi)發(fā)生美拉德反應的結果。 199. 影響大豆蛋白起泡性的因素有哪些?

大豆蛋白質(zhì)的發(fā)泡性受蛋白質(zhì)溶膠濃度的影響zui大。蛋白質(zhì)溶膠濃度低,粘度小,容易攪打,易起泡,但泡沫穩定性差;蛋白濃度高,溶液粘度大,不易起泡,但泡沫穩定性好。實(shí)踐中發(fā)現,單以發(fā)泡力方面看,濃度為9%時(shí),效果zui好,而將起泡性與泡沫穩定性結合起來(lái)考慮,濃度為22%時(shí)zui有實(shí)用價(jià)值。大豆蛋白的胃蛋白酶水解產(chǎn)物具有優(yōu)良的起泡性能,但泡沫穩定性略差,水解過(guò)度,起泡性反而降低。

大豆蛋白質(zhì)的?;?,也有助于提高發(fā)泡性和泡沫穩定性。脂肪具有消泡功能,因此含脂肪量較高的大豆蛋白的發(fā)泡性較差。糖的存在可以增加溶液的粘度,有利于增加泡沫的穩定性。不同的方法水解的蛋白質(zhì),zui佳發(fā)泡pH值不同,通常利用蛋白質(zhì)溶液的pH值,大多也都有利于發(fā)泡,但以偏堿性zui佳。

溫度對大豆蛋白起泡性也有影響,溫度影響發(fā)泡性主要是通過(guò)影響蛋白質(zhì)在溶液中的分布狀態(tài)來(lái)體現的。溫度過(guò)高蛋白質(zhì)變性,不利于發(fā)泡;溫度過(guò)低溶液粘度小,且吸附速度慢,也不利于泡沫的形成與穩定。一般大豆蛋白質(zhì)的zui佳發(fā)泡溫度為30℃左右。

200. 大豆低聚糖生產(chǎn)中溫度對其生產(chǎn)有何影響?

溫度對大豆低聚糖提取的影響zui大。溫度較高時(shí),低聚糖的浸出速度快,浸出糖量增加;但溫度高于60℃時(shí),總糖的增加已不顯著(zhù),且蛋白質(zhì)易變性,浸提過(guò)程耗能較高。隨著(zhù)浸提時(shí)間的增長(cháng),糖的浸出量增加,但當浸出時(shí)間超過(guò)1.5h后,浸出糖量增加緩慢,且對工業(yè)化生產(chǎn)不利。

 




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